Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Бетонная смесь

Формы для изготовления бетонных и железобетонных изделий


Формы для изготовления бетонных и железобетонных изделий

Формы являются самым массовым технологическим оборудованием, которое должно обеспечить получение изделий заданной геометрии с точными размерами и гладкими поверхностями. Их стоимость составляет около 50% стоимости всего технологического оборудования на заводах ЖБИ.

Формы должны удовлетворять требованиям по прочности, жесткости, максимальной износоустойчивости, плотности сборки, которые приведены в ГОСТ 25781, ГОСТ 25878, ГОСТ 27204, ГОСТ 28515 и стандартах на конкретные виды форм.

В зависимости от принятого способа производства формы могут быть переносными, передвижными и стационарными (стендовыми); по положению изделий при формовании – горизонтальными или вертикальными; могут состоять только из поддона, а съемная бортоснастка является принадлежностью формовочной машины; формы могут быть на одно (индивидуальные) или на несколько изделий (групповые); в некоторых случаях формы имеют тепловые отсеки для осуществления тепловой обработки в них; различают также напрягаемые силовые формы и ненапрягаемые.

Материалами форм служат: металлические (сталь, алюминиевые сплавы) и неметаллические (древесина, пиломатериалы, фанера,древесные пластики, полимеры, стеклопластики, термореактопласты, полиуретан, железобетон с обычной, дискретной или напрягаемой арматурой).

Формы с металлическими поддонами и откидными бортами получили наибольшее распространение на заводах ЖБИ при приготовлении плит, балок, колонн, панелей наружных стен, ребристых панелей многопустотных настилов.

При агрегатно-поточном способе производства, связанного с переносом форм с изделиями от поста к посту, возникает необходимость обеспечения повышенной жесткости форм. Поэтому поддоны форм конструируют по балочной схеме с использованием швеллеров (№№ 14-18) и листовой стали толщиной 8-10 мм. Перекрестная решетка в поддонах увеличивает жесткость конструкции. Продольные и поперечные борта форм соединяют между собой замками различных систем. Наиболее простые – накидные замки (рис. 5.1).

На рис.5.2 показаны силовые формы для приготовления предварительно напряженных подкрановых балок таврового сечения, двухскатных балок покрытия и т.д. Такие формы должны иметь достаточную жесткость для восприятия усилий от напряжения арматуры, закрепленной на форме. Такие разборные формы состоят из поддона, двух боковых и двух торцевых щитов, усиленных ребрами жесткости. Днище усилено швеллерами. В швеллерах и боковых щитах сделаны круглые отверстия, через которые пропускают болты, обеспечивающие жесткость всей формы. На рис.5.3. показана разновидность сборно-разборных форм с шарнирно открывающимися бортами, которые по длине изделия состоят из отдельных секций. Боковые стенки могут иметь двойную обшивку, в которую пускают пар в процессе тепловлажностной обработки изделий.

Для формования тонкостенных ребристых панелей применяют также железобетонные матрицы (рис. 5.4), оборудованные металлическими бортами и траверсой с винтовыми домкратами либо пневматическими или гидравлическими выталкивателями, размещенными равномерно по поверхности изделия, позволяющие избежать растрескивания при съеме тонкостенных панелей. Железобетонные матрицы изготавливают из бетона с прочностью на сжатие 20-30 МПа.

Рис. 5.1. Форма для изготовления наружных стеновых панелей: 1 – поддон; 2,3 – продольный и поперечный борт; 4 – винтовой зажим; 5 – металлическая рама; 6 – прижимные щитки

Рис. 5.2. Силовые формы для предварительно-напряженных балок: а – для подкрановой балки длиной 12 м; б – для ригеля; 1 – изделие; 2 – силовая часть формы; 3 – съемный борт; 4 – откидной борт

Рис. 5.3. Форма для двухскатной балки: 1 – поддон; 2 – продольный борт с паровой полостью; 3 – торцевая стенка; 4 – навесной вибратор; 5 – патрубок для подвода пара

Рис. 5.4. Железобетонная матрица для формования тонкостенной ребристой панели: 1 – матрица; 2 – металлический борт; 3 – плита; 4 – траверса; 5 – винтовой домкрат

При эксплуатации форм особое внимание обращают на очистку нерабочих поверхностей и деталей шарнирных и замковых соединений (сразу после завершения процесса формования) и рабочих поверхностей поддона и бортов (после извлечения изделия или изделий из форм). Для очистки рабочих поверхностей формы от остатков бетона и налета цементного раствора применяют щетки со стальным ворсом и скребки из стали; при рабочих поверхностях из неметаллических материалов следует применять щетки только с неметаллическим ворсом и скребки из сравнительно мягких материалов ( дерево, текстолит и т.п.). Очистка поверхности может осуществляться машиной, передвигающейся над формой, либо форма перемещается под машиной. Второй способ нашел распространение в конвейерной технологии.

Для очистки разделительных стенок кассетных форм применяют передвижную шлифовальную машину, снабженную шлифовальными головками с абразивными камнями, прижимаемыми к рабочей поверхности кассеты.

Для очистки форм применяют также химический способ, основанный на способности кислот (например соляной кислоты) с катализаторами 0,2% либо растворами солей (NaN02, KN02), разрушать налипшую на рабочей поверхности цементную пленку.

Для получения ровной и гладкой поверхности ж/б изделий производят смазку рабочих поверхностей форм. Правильно выбранная и хорошо нанесенная смазка облегчает расформование изделия и способствует получению качественной поверхности.

Материалы для смазки форм должны удовлетворять следующим требованиям: иметь консистенцию, позволяющую механизированно наносить их на поверхность формы сплошным слоем толщиной 0.1-0.3 мм, иметь адгезию к металлу форм, не стекать с вертикальных рабочих поверхностей формы, быть водостойкими, не смешиваться с бетонной смесью, не оставлять жирных пятен на поверхности бетона, не испаряться при повышенной температуре, не влиять на процесс твердения бетона и не вызывать коррозию металла форм.

В связи с этим, нашли применение три вида смазок: суспензии водные и водно-масляные, эмульсии водно-мыльные, машинные масла, нефтепродукты и их смеси.

Водные суспензии – это простейшие смазки на основе извести, мела, глины.и шлаков, которые легко размываются.

Эмульсионные смазки более стойкие смазочные материалы.

Различают смазки в виде эмульсии «масло в воде» (прямая эмульсия) с содержанием эмульсола ЭКС в количестве 10 мл на 100 мл смазки и в виде эмульсии «вода в масле» ( обратная эмульсия ) с содержанием эмульсола 20 мл на 100 мл смазки.

Смазки типа эмульсионных следует наносить распылением через форсунку или удочку или вращающимся валиком. Расход эмульсионных смазок составляет 200-300 г на 1 м2 поверхности формы, масляных – 150-200 г, кронсистентных – до 30 г.

Эмульсионные смазки целесообразно применять для кассетных форм, так как их можно наносить на горячие поверхности с температурой 100 С.

В качестве машинных масел и нефтепродуктов применяют автол, соляровое, веретенное и отработанные масла, а также их смеси, в т.ч. с керосином. Например, смазка из солярового масла, солидола и золы (или извести-пушенки) в соотношении 1:0,5:1,3 по массе обеспечивает легкую распалубку и хорошее качество поверхности, т.к. при пропаривании соляровое масло почти полностью испаряется, а между бетоном и формой остается слой порошка, который легко сметается. Применяются также стеориново-керосиновые смазки состава 1:3, парафиново-стеориновые состава 1:3, пет-ролатумно-керосиновые и др. Некоторые смазки, например, петролатумно-керосиновые, могут вызывать раздражение слизистой оболочки. В этом случае устанавливают на постах смазки вытяжные колпаки.

Для приготовления смазок, особенно эмульсий из материалов, которые не смешиваются между собой (бензин и масло с водой и т.д.), используют ультразвуковые и механические эмульгаторы. Смазки из однородных продуктов, например, раствор машинного масла в керосине, готовят в лопастных смесителях.

Смазки на рабочие поверхности форм, как правило, наносят различными распылителями с помощью сжатого воздуха.



Похожие статьи:
Контроль прочности бетона

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Бетонная смесь

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум