Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Контроль качества зданий

Изготовление металлических конструкций


Изготовление металлических конструкций

Сталь, идущая на изготовление металлических конструкций, должна быть проверена на соответствие ее действующим ГОСТам или техническим условиям (на основании документов), рассортирована, замаркирована, сложена по профилям, маркам и плавкам и перед подачей в производство выправлена, очищена от окалины, ржавчины, масла, влаги, снега, льда и других загрязнений. Хранение стали, как правило, должно осуществляться в закрытых помещениях, с укладкой ее в штабеля. Следует установить контроль за хранением сварочных материалов (электродов, флюсов, проволоки), которые должны быть уложены по маркам и партиям в теплых и сухих помещениях, а также за обязательным просушиванием или прокаливанием электродов и флюсов перед их употреблением. На заготавливаемые детали расчетных элементов конструкций, оговоренных в чертежах КМ и КМД, должны переноситься клеймением номера плавок на расстоянии не бшже 100 мм от мест наложения сварных швов при изготовлении и монтаже. Сборку конструкций можно производить только из выправленных деталей и элементов, очищенных от заусенцев, грязи, масла, ржавчины, влаги, льда и снега. При сборке конструкций и деталей не допускается изменение их формы, не предусмотренное технологическим процессом, а при кантовке и транспортировании — деформирование их. При сварке элементов конструкций следует контролировать, чтобы собранные элементы, предъявленные и принятые ОТК под сварку, сваривались в течение 24 ч. При невыполнении сварки в указанный срок собранные элементы должны быть повторно предъявлены ОТК. Прихватки, предназначенные для соединения собираемых деталей, должны размещаться в местах расположения сварных швов. Сборочные прихватки конструкций должны выполняться рабочими, имеющими право на производство сварочных работ. Пакеты из деталей, собранные под клепаные или болтовые соединения, должны быть плотно стянуты болтами, а отверстия в пакетах — совмещены сборочными пробками. Плотность стяжки пакета при сборке следует проверять щупам толщиной 0,3 мм, который не должен проходить вглубь между собранными деталями более чем на 20 мм, и остукиванием контрольным молотком болтов, которые не должны дрожать или Перемещаться. Зазор между деталями в соединениях, для которых проектом предусмотрена плотная пригонка, не должен превышать 0,3 мм, и щуп такой же толщины не должен проходить между приторцованными поверхностями деталей. Сварочные работы должны осуществляться под руководством лица, имеющего документ о специальном образовании или подготовке в области сварки. При выполнении сварных стальных конструкций необходимо установить контроль, чтобы ручная электродуговая сварка производилась электросварщиками, имеющими удостоверения, выданные им в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. Автоматическая и полуавтоматическая сварка должна производиться сварщиками, прошедшими специальное обучение и получившими об этом соответствующие удостоверения. Сварщики должны на месте провести контрольные работы в условиях, тождественных с теми, в которых будет выполняться сварка конструкций. Около шва сварного соединения должен быть проставлен номер или знак (личное клеймо) сварщика, выполнившего этот шов, на расстоянии не менее 4 см от границы шва. Ослабление сечения при обработке сварных соединений (углубление в основной металл) не должно превышать 3% толщины металла. По внешнему виду швы сварных соединений должны удовлетворять следующим требованиям: - иметь гладкую или равномерно чешуйчатую поверхность (без наплывов, прожогов, сужений и перерывов) без резкого перехода к основному металлу, в конструкциях, воспринимающих динамические нагрузки, угловые швы должны выполняться с плавным переходом к основному металлу; - наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, не иметь трещин и дефектов, выходящих за пределы допустимых; - подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали от 4 до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм, за исключением случаев, указанных в проекте; - все кратеры должны быть заварены. Швы сварных соединений и конструкций по окончании сварки должны быть очищены от шлака, брызг и натеков металла. Приваренные сборочные приспособления надлежит удалять без применения ударных воздействий и повреждения основного металла, а места их приварки зачищать до основного металла с удалением всех дефектов. Выборочный контроль швов сварных соединений производится, как правило, в местах пересечения швов и в местах с признаками дефектов. Если в результате выборочного контроля будет установлено неудовлетворительное качество шва, контроль продолжают до выявления фактических границ дефектного участка, после чего Ъееь шов на этом участке удаляют, вновь заваривают и проверяют повторно. Проверку герметичности швов сварных соединений керосином следует производить обильным опрыскиванием стыковых швов и введением керосина под нахлестку. Обработка швов керосином должна производиться не менее двух раз с перерывом 10 мин. На противоположной стороне, покрытой водной суспензией мела или каолина, в течение 4 ч при положительной и 8 ч при отрицательной температуре окружающего воздуха не должно быть пятен. При проверке плотности швов сварных соединений избыточным давлением воздуха или вакуумом на поверхности шва, покрытой мыльной эмульсией, не должны появляться пузыри. Допускаются следующие дефекты швов сварных соединений, обнаруженные физическими методами контроля: - непровары по сечению швов в соединениях, доступных сварке с двух сторон, глубиной до 5% толщины металла, но не больше 2 мм при длине не более 50 мм, расстоянии между ними не менее 250 мм и общей длине участков не более 200 мм на 1 м шва; - непровары в корне шва в соединениях без подкладок, доступных сварке только с одной стороны, глубиной до 15% толщины металла, но не свыше Змм; - отдельные шлаковые включения, поры либо скопления их (по группе А и В ГОСТ 7512-69) размером по диаметру не более 10% толщины сваривавмого металла, но не свыше 3 мм; шлаковые, включения или поры, расположенные цепочкой вдоль шва (по группе Б ГОСТ 7512-69), при суммарной их длине, не превышающей 200 мм на 1 м-шва; - скопления газовых пор и шлаковых включений (по группе В ГОСТ 7512-69) J в отдельных участках шва в количестве не более 5 шт. на 1 см2 площади шва при диаметре одного дефекта не более 1,5 мм; - суммарная величина непровара, шлаковых включений и пор, расположен-, ных отдельно или цепочкой (по группе А и Б ГОСТ 7512-69), не превышающая в рассматриваемом сечении при двусторонней сварке 10% толщины свариваемого металла, но не более 2 мм и при односторонней сварке без подкладок— 15%, но не более 3 мм. Шлаковые включения или поры, образующие сплошную линию вдоль шва, не допускаются. Трещины всех видов и размеров в швах сварных соединений не допускаются. Участок шва с трещиной должен быть засверлен по границам трещины плюс—15 мм с каждой стороны ее и заварен. Размеры пластин для механических испытаний контрольных образцов на сварку, а также форма, размеры, вид стали образцов и способ вырезки образцов из заготовок должны соответствовать ГОСТ 6996-66. Кроме того, необхо- ^ димо проводить следующие испытания: - на статическое растяжение стыкового сварного соединения —2 образца; металла шва стыкового, углового и таврового соединения — по 3 образца; - на ударный изгиб металла шва стыкового соединения и околошовной зоны по линии сплавления — по 3 образца; на статический изгиб стыкового соединения — 2 образца; - на твердость по алмазной пирамиде всех соединений из низколегированной стали классов до С60/45 включительно — не менее чем в четырех точках как металла шва, так и околошовной зоны — на одном образце. При неудовлетворительных результатах испытаний соответствующий шов должен быть удален, качество сварочных материалов и режимы сварки, а также квалификация сварщика, дополнительно проверены. Обнаруженные дефекты сварных соединений подлежат устранению. Перерывы швов и кратеры завариваются; швы с другими дефектами (превышающими допустимые) удаляются на длину дефектного места плюс до 15 мм с каждой стороны и завариваются вновь; подрезы основного Металла зачищаются и завариваются с зачисткой их, обеспечивающей плавный переход от наплавленного металла к основному. Исправленные дефектные швы или части их должны быть вновь освидетельствованы. Качество и расположение монтажных отверстий, просверленных в элементах конструкций по кондукторам, контролируется проверкой (после контрольной сборки с выверкой строительного подъема) всех монтажных отверстий калибром диаметром на 1 мм меньше проектного диаметра отверстия. Калибр должен пройти не менее чем в 85% отверстий каждой группы. Если калибр проходит менее чем в 85% отверстий каждой группы и несоблюдены требования табл. 7.2, производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции, Если при повторной контрольной сборке качество отверстий не будет удовлетворять поставленным выше требованиям, кондукторы, по которым обрабатывались эти монтажные отверстия, подлежат исправлению, а все конструкции, изготовленные с применением этих кондукторов, подвергаются общей сборке для исправления дефектных отверстий способами, предусмотренными для заводских отверстий. Конструкции, в которых монтажные отверстия исправлены, должны иметь индивидуальную маркировку отпразочных элементов. Взаимное положение отверстий одновременно в нескольких монтажных узлах контролируется сборочными кондукторами, приспособлениями (фиксаторами) или специальными контрольными шаблонами. Номинальные диаметры отверстий для болтов повышенной точности должны быть равными номинальным диаметрам стержней болтов. Приемка рассверленных отверстий при общей сборке конструкций производится до ее разборки. Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок. В местах прилегания головок заклепок к склепываемому пакету отверстия должны быть раззенкованы на 1,5 мм по глубине и диаметру. Непосредственно перед сопряжением элементов стальных конструкций клепкой отверстия должны быть очищены от грязи, ржавчины, масла, влаги, льда, снега и др. загрязнений. Стержень заклепки должен после клепки плотно заполнить отверстие: заклепочные головки должны быть правильно сформированы, посажены центрально относительно оси стержня, плотно прилегать к поверхности склепываемой конструкции и иметь размеры, указанные в ГОСТ 10299-68, ГОСТ 10300-68 и ГОСТ 10301-68, Качество поставленных заклепок должно контролироваться осмотром, проверкой щупом, шаблоном и шнуром, а также остукиванием обеих головок заклепки контрольным молотком массой 0,3—0,4 кг. Поставленные заклепки с дефектами, превышающими допустимые, должны быть забракованы и заменены. Контроль плотности заполнения отверстий производится при удалении заклепок.



Похожие статьи:
Противопожарное оборудование жилых и общественных зданий

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Контроль качества зданий

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум