Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Теплоизоляционные работы

Изготовление теплоизоляционных изделий для основного слоя тепловой изоляции


Изготовление теплоизоляционных изделий для основного слоя тепловой изоляции

В тех случаях, когда заводы теплоизоляционной промышленности не удовлетворяют потребность строек в готовых индустриальных изделиях, на стройках создаются подсобные мастерские, в которых подготовляют теплоизоляционные материалы для укладки их в конструкции тепловой изоляции. Например, из минеральной ваты изготовляют прошивные маты, скорлупы, офактуренные изделия. Формованные изделия сортируют, зачищают их кромки, шлифуют. Плитные материалы разрезают на скорлупы, сегменты или склеивают в двух-и трехслойные блоки.

В мастерских из теплоизоляционных изделий, защитных покрытий и креплении собирают (комплектуют) конструкции тепловой изоляции, раскраивают и заготовляют элементы металлического покрытия на аппараты, трубопроводы, фасонные части оборудования. На производственных базах приготовляют растворы и мастики, организуют приемку, складирование и хранение материалов, проводят профилактику и ремонт строительных механизмов, приспособлений и инструментов.

Минераловатные изделия. Минераловатные маты изготовляют как механизированным способом на станках, так и вручную на столах различной конструкции.

Станок для изготовления минераловатных матов имеет подающий конвейер, который соединен с рамой шарнирно, что позволяет свободно опускать или поднимать его при приеме минералозатного ковра.

Рис. 1. Станок для изготовления ми-нераловатных матов:
а – общий вид, б – игла, в – узел прошивки; 1 — подающий конвейер, 2,3 — рулоны с обкладочным материалом, 4 — катушки с прошивной проволокой

Ковер обкладывается металлической сеткой или бумагой.

Маты прошиваются семью иглами, укрепленными в вертикальном положении на передвижной траверсе, которая шарнирно соединена поводками с обоймами эксцентриков приводного вала механизма прошивки. С помощью этих эксцентриков траверса движется вверх и вниз по вертикальным направляющим, которые крепятся к кулисам.

Вместе с вертикальными направляющими траверсы кулисы могут перемещаться вдоль машины эксцентриками, посаженными также на приводном валу механизма прошивки.

При этом движение кулис при прошивке матов и движение конвейера, подающего минераловатный ковер, синхронны.

Прошивные иглы, закрепленные на траверсе, совершают непрерывное возвратно-поступательное движение вверх, вниз и в направлении движения ковра.

Конвейеры подачи ковра и механизм прошивки приводятся в движение от электродвигателя мощностью 1,7 кВт и редуктора с помощью цепной передачи. Привод осуществляется с двух сторон, что предотвращает скручивание шеек валов. Производительность машины регулируется вариатором.

Перед началом изготовления матов на станок устанавливают катушки с проволокой или нитью, на кронштейны надевают рулоны с обкладочным материалом и в зависимости от толщины изготовляемой партии матов устанавливают прижимные валки.

Обкладочный материал сматывается с рулонов и ложится на слой минеральной ваты. Слой минеральной ваты с двусторонней обкладкой подается по конвейеру к узлу прошивки. Вдоль подающего конвейера с обеих сторон установлены борта с разметкой, которая служит для определения высоты слоя минераловатного ковра.

Чтобы ковер перемещался равномерно, на станке кроме ленточных конвейеров с поперечными деревянными рейками установлены два прижимных валка и цепной конвейер.

Минераловатный ковер прошивается в семи строчках стальной проволокой диаметром 0,3—0,8 мм, шпагатом или стеклонитью. Когда иглы находятся в крайнем верхнем положении, нитеводитель 6 забрасывает проволоку в зев игл. Двигаясь вниз, иглы протягивают проволоку в две нитки через ковер 22 и, выходя из мата, пропускают ее в петли, свободно сидящие на сердечниках игл. При дальнейшем движении игл вниз петли с сердечников сбрасываются и образуются узлы. Затем иглы перемещаются параллельно движению конвейера на величину шага прошивки и делают следующий стежок вверх. При этом проволока из зева освобождается, на стержнях игл вновь образуются петли, и прошивка повторяется в указанном порядке.

Минераловатный ковер выходит из-под прошивной траверсы в виде непрерывного полотна и подается конвейером к механизму резки Гильотинный нож, который режет ковер на маты определенных размеров, сблокирован с длинномером и автоматически включается и выключается. Готовые маты поступают на приемный стол и затем на упаковку.

Производительность станка 0,48—2,2 м/мин. На станке можно шить маты любой длины. Длинномерные маты (до 10—12 м) доставляют на монтаж в рулонах или кипах.

Во время работы на станке рабочие должны постоянно следить за правильной подачей обкладочного материала с верхнего и нижнего рулонов, раскладкой минеральной ваты на конвейере, не допускать обрывов проволоки или ниток.

Стол для ручной пошивки минераловатных матов имеет днище из реек с промежутками между ними 40—50 мм. На рейки стола укладывают сетку или другой обкладочный материал. Поверх сетки насыпают равномерным слоем минеральную вату, разравнивают и уплотняют ее до заданной толщины, затем укладывают вторую сетку и прошивают отожженной проволокой (или нитью) с помощью иглы диаметром 3—4 мм.

Линии прошивки матов располагают в промежутках между деревянными рейками днища стола, куда проходит игла в момент прокола мата.

Чтобы вата не высыпалась из торцов матов, их обшивают проволокой. Нередко шьют маты, у которых верхняя и нижняя оболочки сделаны из одного полотнища. В этом случае слой минеральной ваты оборачивают в оболочку с нахлесткой до 100 мм, а затем прошивают.

Правильность формы и качество прошивки матов определяют внешним осмотром. Маты должны иметь прямоугольную форму и ровно обрезанные края.

Длину и ширину каждого мата определяют путем вычисления среднего арифметического из результата трех замеров: двух по краям на расстоянии 100 мм от кромок и одного посередине. Толщину матов измеряют с помощью иглы-толщиномера в девяти точках: в центре, по диагоналям на расстоянии 100 мм от угла и в середине стороны на расстоянии 100 мм от кромок. За толщину мата принимают среднее арифметическое из результатов девяти измерений. Объемную массу минеральной ваты в матах определяют взвешиванием.

Непосредственно у рабочего места при пошивке минераловатных изделий должны располагаться: минеральная вата в контейнерах или на поддонах; бухты мягкой проволоки; заранее подготовленный по размеру обкладочный материал; запасные иглы; поддоны для готовой продукции. Рулоны обкладочного материала и минеральной ваты, катушки с проволокой, запасные иглы и другие быстроизнашивающиеся детали необходимо заранее подготовлять и располагать на расстоянии не более 3—4 м от станка.

Движущиеся части станков для прошивки матов должны быть ограждены. Ремонтировать станок на ходу, регулировать отдельные механизмы направлять проволоку и нити в иглы во время работы станка не разрешается.

Изделия из заливочных фенольных пенопластов (ФРП-1 и резопен). Фенольные теплоизоляционные изделия (плиты, цилиндры, полуцилиндры) формуют из смеси резольной феноло-формальде-гидной смолы ФРВ-1А (для ФРП-1) или разоцел (для резопена) и продукта ВАГ-3.

Формы выполняют из металла с минимальными зазорами, быстро-разъемными и с надежными замками, способными выдержать давление до 0, 15 МПа, которое развивается при вспенивании заливаемой массы. Для удаления газов, выделяющихся при вспенивании, в форме устраивают два отверстия диаметром 3—5 мм с шагом 15—20 см.

Подготовка форм заключается в их очистке и смазывании солидолом, меловым раствором или кремнийорганической смазкой.

На смазанную поверхность накладывают вырезанный по размеру изделия целлофан или бумагу. Смолу и продукт ВАГ-3 дозируют в определенной пропорции и перемешивают в заливочных машинах или вручную, применяя механические смесители. Затем заданное количество смеси выливают в форму, крышку закрывают и происходит вспенивание и затвердевание смеси. По окончании вспенивания форму раскрывают ^извлекают изделие.

Изготовленное изделие очищают от затеков и наплывов и отправляют на склад, где выдерживают двое суток для завершения процессов газовыделения и отверждения.

Процесс изготовления фенольных теплоизоляционных изделии и сырьевые компоненты токсичны, поэтому следует строго соблюдать требования техники безопасности.

Смолы и продукт ВАГ-3 хранят в отдельном помещении при температуре не ниже 20 °С, вдали от источников тепла и при отсутствии прямого воздействия солнечных лучей.

В местах хранения и приготовления рабочих смесей, на участке заливки запрещается вести электро-и газосварочные работы, разводить огонь, курить или производить работы, вызывающие появление искр.

Рабочие емкости заливочных машин должны быть закрыты и снаб жены предохранительными клапанами. Помещение для производства пенопластов должно быть оборудовано общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией с кратностью обмена не ниже 15 и местным отсосом газов непосредственно от заливаемых форм. При попадании смолы или ВАГ-3 на незащищенные участки тела их немедленно следует промыть водой, а затем этиловым спиртом, а при попадании в глаза — водой.

Асбестовые матрацы. Асбестовые матрацы изготовляют на пошивочных столах. Крышка такого стола имеет отверстия диаметром Ш—15 мм, расположенные в шахматном порядке на расстоянии 85 мм одно от другого. На крышке стола по бокам укреплены съемные планки, с помощью которых контролируют толщину матраца.

Рис. 2. Последовательность прошивки асбестовых матрацев на столе:
а — стол, б — прошивка, в — разрез стяжек, г — связывание стяжек и подрезка их кондов; 1 — отверстия, 2 — крышка стола, 3 — съемные планки, 4 — матрац

При изготовлении матрацев на столе расстилают асбестовую ткань таким образом, чтобы половина полотнища свешивалась со стола. По ткани ровным слоем заданной толщины насыпают наполнитель, поверхность которого выравнивают рейкой по высоте планок, и покрывают его второй половиной полотнища асбестовой ткани. Края матраца прошивают нитками, кромки ткани загибают внутрь на 20 мм.

Простегивают матрац двое рабочих, один из них находится снизу стола (высота стола 1—1,2 м). Весь матрац простегивают асбестовой нитью через каждое отверстие в крышке стола вниз и вверх. Стежку выполняют с помощью хомутной или челночной иглы. После простежки всего матраца разрезают соединительные нити сверху матраца между отдельными отверстиями. Концы нитей стягивают и завязывают двойным узлом. Простеганный матрац сворачивают в рулон, а на стол укладывают новое полотнище ткани.

При изготовлении асбестовых матрацев контролируют толщину слоя наполнителя, правильность формы, размеры, качество сшивки.

Организация рабочего места при пошивке матрацев сводится к подготовке и складированию у рабочего места необходимых материалов, инструмента, приспособлений. Сыпучие и волокнистые наполнители помещают в ящиках или контейнерах, матрацы складируют на поддоны либо в контейнеры.

При работе с асбестовыми материалами нужно остерегаться попадания частиц асбеста на кожный покров, так как при этом на коже образуется бугристость.

Сыпучие и волокнистые материалы сильно пылят, поэтому работать с ними нужно осторожно. Рабочий, находящийся под столом, должен надевать марлевую повязку и защитные очки.

Блоки из плит. Толщина теплоизоляционного слоя на объектах с отрицательными температурами в несколько раз превышает толщину стандартных теплоизоляционных плит, поэтому для ускорения монтажа тепловой изоляции 2—3 плиты склеивают горячим битумом в блоки на станке.

Плиту после очистки от пыли укладывают на станок для склеивания так, чтобы она прижималась своими гранями к его стойкам. Стойки являются направляющими и служат для ориентировки плит, вторую плиту погружают одной стороной в ванну с горячим битумом и затем ею быстро накрывают плиту, уложенную на станке, стороной, покрытой битумом.

После этого на блок из двух плит накладывают крышку пресса и быстро сжимают блок с помощью винтов. В зажатом состоянии плиты находятся не менее 2 мин до остывания битума.

Для получения блока из трех плит третью плиту таким же образом погружают в битум и укладывают на вторую плиту, а затем блок прессуют.

После склейки блоки калибруют до необходимых размеров.

На калибровочном станке установлены две дисковые пилы, расстояние между которыми меняют в зависимости от нужного размера блока. Сначала обрезают блоки по длине, затем меняют расстояние между дисками, разворачивают блоки на 90° и обрезают их по ширине. После обрезки с четырех сторон их укладывают в штабеля и на поддонах транспортируют к месту изоляционных работ.

Блоки должны быть прямоугольной формы с правильными ребрами и ровной поверхностью. В изломе блоки должны иметь ровную структуру без пустот, расслоений, скоплений битума и посторонних включений. Сквозные трещины и надломы, отбитые углы на всей толщине плит не допускаются.

При склейке плит в блоки соблюдают следующие правила безопасной работы. Над ванной, где налит битум, должна быть устроена вытяжная вентиляция. Штабеля плит располагают на расстоянии не более 1 м от станка так, чтобы рабочий, не отходя от станка, мог брат плиту, погружать ее в ванну и тут же укладывать на станок. ЗахваЬ тывать и удерживать плиты при погружении их в ванну нужно с помощью спиц с деревянной ручкой; удерживать плиту за торцы при погружении ее в ванну запрещается.

Сегменты и скорлупы из плит. Сегменты и скорлупы нарезают из плит ПСБ-С на станках. Основная деталь станков — рама на которой по форме сегментов или скорлуп закреплены режущие элементы (проволока, пластины). Под действием электрического тока проволока или пластины нагреваются и разрезают плиты, которые вручную или механическим способом подаются по столу.

Сегменты из плит нарезают также на станке с дисковой пилой. Меняя наклон пилы или направляющего стола, устанавливают необходимый угол резания для получения сегментов заданного размера. Размеры сегментов и их количество устанавливают по таблицам в зависимости от диаметра изолируемого трубопровода. Например, для того чтобы изолировать сегментами трубопровод диаметром 108 мм в один ряд, необходимо нарезать сегментов под углом резания 18° и шириной нижнего основания 30 мм.

При работе на станках для производства сегментов и скорлуп из плит необходимо соблюдать правила электробезопасности, остерегаться ожога рук о раскаленные элементы. Диск пилы должен быть полностью огражден. Передвигать плиты по направляющему столу следует с помощью толкателя. Рабочий должен пользоваться предохранительными очками, респиратором, в местах сильного пыления и выделения газов (при электрорезке) устанавливают местную вытяжную вентиляцию. Плиты к станкам подвозят на поддонах и располагают на расстоянии не более 1 м от рабочего места. Готовые изделия укладывают на поддоны и в контейнеры.

Рис. 3. Станки для нарезки изделий из плит ПСБС





Похожие статьи:
Противопожарные мероприятия при теплоизоляционных работах

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Теплоизоляционные работы

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум