Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Монтаж холодильных установок

Монтаж центробежных компрессоров


Монтаж центробежных компрессоров

Центробежные компрессоры поставляют в виде агрегата или несколькими сборочными комплексами — блоками. Так, аммиачные типа АТКА (аммиачные турбокомпрессорные агрегаты) поставляют семью блоками: компрессор, мультипликатор (повышающий редуктор), агрегаты смазки мультипликатора и компрессора, промежуточные охладители газа, электродвигатель, системы автоматики. Агрегаты поступают с завода-изготовителя с высокой степенью заводской готовности под пломбой и в технической документации указывают период, в который снимают пломбу. Например, на крышке и корпусе компрессора пломбу снимают перед прокачкой масла, на газовых патрубках — перед монтажом трубопроводов, на крышках сальника и холодильнике — при ремонтных работах и т. д.

В большинстве случаев центробежные компрессоры размещают на рамных или стеновых фундаментах на отметках +4,2 или +6,0 м. Системы смазки, вспомогательное оборудование, трубопроводы располагают на отметке 0,00 м, а всю холодильную аппаратуру размещают рядом со зданием на металлоконструкциях («этажерках»).

Подготовка к монтажу. Перед монтажом готовность фундамента принимают по акту. Акт подписывают представители строительной и монтажной организаций и заказчика. В приемке верхней — опорной части принимают участие специалисты завода-изготовителя («шеф-монтер») и пусконаладочной организации. Особое внимание обращают на ровность и горизонтальность опорных поверхностей под анкерные плиты (допускаемое отклонение от горизонтальности не более 0,5 мм на 1м).

Перед установкой на фундамент все блоки поднимают на деревянных брусьях на высоту 0,5-0,7 м для удаления консервационной смазки и осмотра. Опорные поверхности очищают от краски или смазки, промывают соляровым маслом и насухо протирают. Необработанные поверхности, соприкасающиеся с ретоном подливки, зачищают металлическими щетками.



Рис. 1. Выверка мультипликатора:
а — проверка параллельности натянутых струн при установке мультипликатора по отвесам и осевым отметкам на плашках; б — проверка электроакустическим методом вертикальности выставленного мультипликатора; в - проверка равномерности затяжек гаек фундаментных болтов индикаторами; 1 — мультипликатор; 2 — источник электропитания; 3 — радионаушники; 4 — отвес; 5 — приспособление на полумуфте, поворачиваемое на 180° при выверке; 6 — сосуд с маслом для груза отвеса; 7 — домкрат или пакет подкладок; 8 — индикатор; 9 — фундаментный болт


Монтаж мультипликатора. Монтаж центробежного компрессора, поставляемого блоками, начинают с мультипликатора. Мультипликатор выставляют на установочных винтах или домкратах, в отверстия рамы заводят фундаментные болты, надевают анкерные плиты и завинчивают болты, не затягивая гаек. После этого натягивают струны А-А и Б — Б (рис. 1, а) по осям валов мультипликатора и роторов компрессора и электродвигателя. Параллельность натянутых струн проверяют отвесами, опуская их от струн до отметок осей на планках фундамента. По продольной оси корпуса мультипликатора натягивают струну В — В и также при помощи отвесов добиваются совпадения ее проекции с осевыми отметками на планках фундамента.

После этого выверяют высотную отметку, замеряя линейкой расстояние от репера до оси мультипликатора или рамы. Отклонение не должно превышать ±3 мм от высотной отметки по проекту. Мультипликатор выверяют на горизонтальность или вертикальность. Горизонтальность мультипликатора выверяют в двух взаимно перпендикулярных плоскостях уровнем, устанавливаемым на поверочной базе (на крышке мультипликатора). Отклонение не должно превышать 0,1 мм на 1 м. Выверка вертикальности мультипликатора электроакустическим способом дает более точные результаты. В этом случае измеряют расстояние от торцевой плоскости полумуфты до струны отвеса (рис. 1,б). Измерения ведут штихмассом от торцевой поверхности скобы — приспособления, закрепляемого на полумуфте, до струны в двух положениях, поворачивая вал на 180°.

После выверки проверяют щупом толщиной 0,05 мм плотность прилегания установочных приспособлений к опорным поверхностям и затягивают гайки фундаментных болтов, проверяя равномерность их затяжки. В этих целях на четырех углах закрепляют индикаторы циферблатного типа, упирая их наконечники в раму (рис. 1, в). Показания индикаторов фиксируют или ставят на ноль. Отвинчивая гайки на 1 оборот, наблюдают за положением стрелок на индикаторах. Показания индикаторов не должны изменяться более чем на 0,03 мм. При необходимости проводят дополнительную выверку и повторно равномерно затягивают гайки. Проверке равномерности затяжки гаек уделяют большое внимание, так как перекос при неравномерной затяжке может привести к ненормальной работе подшипников и зубчатой пары.

Монтаж компрессора и электродвигателя. После монтажа мультипликатора на фундамент устанавливают компрессор и электродвигатель и выверяют их на соосность с валами мультипликатора. Центровку компрессора с мультипликатором проводят с помощью специального приспособления, надеваемого на полумуфты и входящего в комплект поставки.

Параллельное смещение при центровке не должно превышать 0,02 мм, а перекос осей не более 0,02 мм на длине 100 мм. Для обеспечения прицентровки компрессора к мультипликатору, имеющей большое значение для надежности работы агрегата, при сборке муфты выполняют следующее. Коническую часть вала и посадочную поверхность полумуфты притирают по краске до прилегания не менее чем на 85% поверхности. Для обеспечения натяга при посадке полумуфты на вал используют приспособление завода-изготовителя, завинчиваемое после надевания полумуфты на резьбу на конце вала. Приспособление представляет собой гидравлический пресс (рис. 2). О величине натяга обычно судят по перемещению стрелки индикатора, закрепляемого на валу и упирающегося в полумуфту. При давлении пресса 30 МПа полумуфта перемещается на 0,5-0,7 мм. Затем проверяют радиальное биение насаженной полумуфты при повороте вала и биение промежуточного вала (вал-шестерня), зажимаемого в центрах, и только после этого собирают муфту и проверяют индикатором биение промежуточного вала. До пробного пуска агрегата закрывают муфту кожухом и, включив маслонасос, проверяют работу форсунки и убеждаются в попадании струи масла на зубчатое зацепление (рис. 3). Для компрессоров типа АТК. А допуск на смещение компрессора по оси от проекта составляет ±1,5 мм, а электродвигателя ±1,0 мм. Допустимое параллельное смещение и перекос осей мультипликатора и электродвигателя 0,05 мм.

Окончательную выверку центровки ведут при затянутых фундаментных болтах и отпущенных установочных винтах.



Рис. 2. Приспособления для снятия (а) и напрессовки (б) полумуфт на вал центробежного компрессора и мультипликатора:


Подливают фундамент после выверки соосности и горизонтальности, прихватки электросваркой пластин, затяжки фундаментных болтов, проверки центровки валов и сборки муфт. Поверхность фундамента очищают, вырубают масляные пятна и промывают водой. Увлажнение продолжают в течение нескольких дней, чтобы бетонные поверхности не отбирали воду у бетона подливки, но при этом следят, чтобы в выемках не оставалось воды.

Во избежание образования пустот и воздушных мешков подливку начинают с одной стороны постепенно и без перерыва, следя за тем, чтобы бетон плотно заполнял колодцы и полости. Для проталкивания бетона под рамы используют штыри и трамбовки. Время отверждения устанавливают в зависимости от качества бетона. Передача вибрации или каких-либо ударных нагрузок допускается не ранее чем через 10 дней после отверждения бетона при нормальной температуре. В процессе отверждения поверхность подливки ежедневно увлажняют.



Рис. 3. Зубчатая муфта «мультипликатор — компрессор»:


Обкатка компрессора. При опробовании компрессора на воздухе оценивают качество монтажа всех сборочных единиц. Перед первым пуском проверяют чистоту и правильность сборки фильтров и других элементов маслосистем, заливают через 3- 4 слоя марли масло в маслобаки, на всех точках подвода масла устанавливают металлические сетки с тремя слоями марли и, включая рабочий насос компрессора и пусковой мультипликатор, прокачивают масло по системе, установив редукционным клапаном давление 0,1-0,15 МПа и подогрев масло до 45-60 °С. В процессе прокачки периодически осматривают и промывают подшипники, фильтры, сетки с марлей, места смазки и проводят анализ масла на содержание механических примесей. Прокачку ведут до полного исчезновения загрязнений и затем удаляют дополнительные сетки и заменяют масло. Перед заливкой чистого масла промывают фильтры и маслобаки. На местах подвода масла к точкам смазки ставят дроссельные шайбы. Размер шайб подбирают в зависимости от нагрева мест смазки и окончательно устанавливают при пусконаладочных работах на хладагенте.

При проверке работы маслосистемы компрессора проверяют рабочий и резервный маслонасосы, а также работу реле контроля смазки, т.е. включение резервного маслонасоса при падении давления в маслосистеме, а также его включение от резервной сети при отключении щита рабочего насоса.

При проверке маслосистемы мультипликатора на включенном пусковом маслонасосе перепускным клапаном проверяют развиваемое давление (должно быть 0,5-0,6 МПа). При проверке реле давления масла имитируют отключение электродвигателя при понижении давления масла. Устраняют неплотности в маслосистемах и проверяют эффективность маслоподогревателей и маслоохладителей.

Перед пробным пуском рассоединяют муфту «мультипликатор- электродвигатель», включают пусковой маслонасос системы смазки мультипликатора и нажатием кнопок пуска, а затем останова включают электродвигатель для проверки направления вращения вала. Затем несколько раз осуществляют кратковременные пуски всего агрегата для проверки работы его узлов. Перед пуском включают щит управления агрегатом и со щита включают маслонасосы и поднимают давление масла в системе смазки компрессора (0,2-0,25 МПа) и мультипликатора (0,12-0,15 МПа). При включении на 10-15 с электродвигателя прослушивают на выбеге компрессор, мультипликатор и муфты. Выбег — время вращения вал? компрессора от момента отключения двигателя до полной остановки вала. Затем прикрывают лопатки входных направляющих аппаратов (ВНА) и пускают агрегат на 3 мин. При этом контролируют уровень вибрации и шума проверяют, отключается ли пусковой насос мультипликатора, и регулируют давление масла после включения основного маслонасоса. При останове определяют выбег (не менее 3 мин) и проверяют, включился ли пусковой маслонасос мультипликатора. При пробном пуске необходимо обеспечить чистоту всасываемого из помещения воздуха.

После пробного пуска готовят агрегат к комплексному опробованию на рабочих средах. Перед этим монтируют газовые и все вспомогательные трубопроводы, испытывают все системы давлением, вакуумируют систему хладагента и проводят зарядку хладагента и хладоносителя. При установке трубопроводов следят за их чистотой, свободой прохода болтов в отверстия фланцев и параллельностью соединяемых фланцев (отклонение не более 0,3 мм на диаметр). Трубопроводы должны опираться только на опоры и не передавать нагрузку на компрессор, так как в противном случае это может сказаться на центровке агрегата.

При испытаниях на плотность системы масляную полость торцевого уплотнения компрессора заполняют маслом, включая рабочий маслонасос и поддерживая давление в нагнетательном коллекторе 0,1 МПа. При вакуумировании системы перед заполнением ее хладагентом перекрывают на масляных коммуникациях арматуру, чтобы давлением атмосферы не передавить масло в газовые полости.

После вакуумирования и заправки хладагента в пусковом контуре холодильной установки вспомогательным поршневым агрегатом создают давление аммиака 0,1-0,2 МПа, готовят агрегат к пуску, как описывалось выше, открывают задвижку на нагревании секции, всасывании секции II и байпасные задвижки (рис. 4). Всю холодильную установку подготавливают к пуску в соответствии с технологическим регламентом и соответственно открывают арматуру по ходу хладагента и хладоносителя. Включают агрегат в работу и после достижения валом электродвигателя номинальной частоты вращения открывают регулируемые обводы задвижек всасывания таким образом, чтобы давление всасывания было близким к рабочему. Затем закрывают байпасы, подают охлаждающую воду на маслоохладитель мультипликатора и устанавливают поворотом лопаток ВНА мощность на уровне 50-70% от номинальной. После 3- 5 мин работы открывают байпасы и останавливают агрегат. Закрыв всю запорную арматуру и остановив маслонасосы после того, как температура подшипников опустилась ниже 40 °С, откачивают вспомогательным агрегатом аммиак и продувают систему азотом. После работы проверяют состояние подшипников, зубчатых передач. При удовлетворительных результатах агрегат пускают на аммиаке на 1 ч при мощности oU-80% номинальной и после обкатки проводят полную ревизию основных узлов. В случае замасливания прокладки между подшипниковыми камерами и газовой полостью проводят ее до-уплотнение свинцовой проволокой или асбестовой нитью. Пятно касания в зубчатом зацеплении должно быть не менее 80% поверхности зацепления в виде двух полос на головке и у корня зуба и шириной не менее 2 мм. Затем проводят обкатку в течение 10 ч при нагрузке на уровне 60-80% номинальной мощности. Проверяют состояние основных узлов.



Рис. 4. Пусковой контур и системы смазки аммиачного центробежного компрессора АТКА-445:
1 — центробежный компрессор; 2 — входной направляющий аппарат 1 секции; 3 — входной направляющий аппарат II секции; 4 — мультипликатор; 5 — главный маслонасос; 6 — электродвигатель; 7 — маслоохладители; 8 — фильтры; 9 — пусковой маслонас; 10- маслобаки; 11- отделитель жидкости; 12 — промежуточный газоохладитель; 13 — рабочий маслонасос; 14 — резервный маслонасос


При сдаче в эксплуатацию холодильная установка должна проработать в течение 28 ч устойчиво и из них 24 ч непрерывно на рабочем режиме при нагрузке не менее 60% номинальной.



Похожие статьи:
Технология ремонта герметичных холодильных агрегатов

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Монтаж холодильных установок

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум