|
Навигация: ![]()
![]() Для сравнения эффективности применения монолитного и сборного железобетона рассмотрим проектные решения силосов для хранения цемента и угля. Данные этой таблицы показывают, что сметная стоимость, капитальные вложения в базу, а соответственно и приведенные затраты для монолитного варианта меньше, чем для сборного, на 15—33%. Трудоемкость возведения монолитных силосов в 2,3 раза выше, чем сборных. Силосы для хранения угля возводят на коксохимических заводах, обогатительных фабриках по проектам серии ИС-01-0Э («Унифицированные конструкции железобетонных силосных корпусов для хранения сыпучих материалов»), В этих проектах конструкции железобетонных силосов разработаны с монолитными стенами, возводимыми в скользящей опалубке, начиная с верха сборного обвязочного кольца, устанавливаемого на сборные железобетонные колонны подсилосной части. В угольных закрытых складах угол наклона разгрузочных воронок по технологическим требованиям составляет 65° к горизонту, поэтому по сравнению с другими силосами в них высота подсилосной части значительна и соизмерима с высотой силосных банок. В таком случае целесообразно сопоставить решение подсилосной части в сборном и монолитном железобетоне. В качестве объекта, решенного полностью в сборных конструкциях (подсилосная часть), был взят склад угля на Криворожском коксохимическом заводе, состоящий из семи секций по четыре банки диаметром 12 м. Силосный корпус с монолитными конструкциями подсилосного помещения принят на основе проектного решения склада угля емкостью 27,7 тыс. т на Авдеевском коксохимическом заводе. Для сравнения рассмотрена одна секция силосного корпуса, состоящая из восьми силосных банок диаметром 13,2 м. Сравниваемые варианты незначительно отличаются диаметром силосной части, высотой и деталями конструктивных решений, которые существенно не могут влиять на соотношение показателей подсилосной части. Устройство: подсилосной части склада угля из сборных конструкций имеет; ряд недостатков организационно-технологического характера. Сборные конструкции подсилосного этажа обычно возводит строительная организация генподрядчика, а надсилосного этажа из монолитного железобетона осуществляет специализированная организация. Это часто приводит к перерывам в производстве работ и удлиняет сроки строительства. К конструктивным недостаткам варианта со сборными конструкциями подсилосной части относится то, что их значительный вес приводит к необходимости применять монтажные краны большой грузоподъемности, которые в дальнейшем при строительстве силосной части корпуса не используют. Кроме того, большая высота колонн подсилосной части затрудняет обеспечение необходимой точности Их монтажа и тем самым осложняет стыкование сборных кольцевых обвязочных балок из-за отклонения колонн. Возникают значительные трудности при сборке скользящей опалубки на большой высоте. Все это подтверждает эффективность устройства подсилосного этажа из монолитного железобетона. Ниже приведена оценка конструктивных решений башенных копров, выполненная с учетом фактора времени. Для этого выявлены и сопоставлены технико-экономические показатели башенных копров, построенных на скиповом стволе шахты «Красно-армейская-капитальная» (из монолитного железобетона) и шахты им. XXII съезда КПСС треста «Кадиевуголь» (из металлического каркаса) в Донбассе. По технологическому назначению и параметрам объемно-планировочных решений эти сооружения близки между собой. Окончательная оценка конструктивных решений этих копров дается с учетом коэффициента, учитывающего фактор времени. Согласно расчету приведенные затраты для башенного копра из монолитного железобетона составляют 811,3, а для кар-касно-металлического — 905,74 тыс. руб. Похожие статьи: Навигация: Статьи по теме:
Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум |
|
|
|
Информационный сайт о строительных материалах и технологиях. Контакты: Никита Королёв - © 2008-2014 |
© Все права защищены.
Копирование материалов невозможно. |
|