Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Совершенствование промышленных зданий

Реконструкция предприятий машиностроения, мясо-молочной и легкой промышленности, промышленности строительных материалов


Реконструкция предприятий машиностроения, мясо-молочной и легкой промышленности, промышленности строительных материалов

В одиннадцатой пятилетке поставлена задача ускоренного развития производства грузовых автомобилей с дизельными двигателями, освоения выпуска новых высокоэффективных карьерных автосамосвалов (особенно большой грузоподъемности), самосвалов общего назначения, в которых, в частности, остро нуждаются строительные организации.

В десятой пятилетке построен гигант КамАЗ, реконструирован ЗИЛ. Проведена также реконструкция Горьков-ского автомобильного завода по выпуску автоагрегатов.

На территории завода возведены механосборочный корпус № 9 (МСК-9) и литейный цех № 8 взамен аналогичных цехов с устаревшей технологией. Эти цехи сооружены для специализированного комплексного производства мостов, передних осей тормозных барабанов, запасных частей и увеличения производства для обеспечения общего выпуска грузовых автомобилей в количестве 340 тыс. шт. и запасных частей к ним на сумму 114 млн. руб.

Объемно-планировочные и конструктивные решения механосборочного корпуса № 9 и литейного корпуса № 8 разработаны и осуществлены с учетом обеспечения наиболее целесообразного размещения технологического оборудования, транспортных средств и коммуникаций.

Оборудование прессового блока цехов смонтировано на специальных металлических рамах, что исключает устройство траншей при замене прессов.

При строительстве были применены прогрессивные методы организации производства строительно-монтажных работ: гидронамыв при вертикальной планировке площадки с использованием самосвальных барж, блочная опалубка при возведении фундаментов под несущий каркас корпусов, безопалубочный метод бетонирования с применением установки БМ-60, безвыверочный монтаж металлических колонн и др.

Впервые в стране монтаж конструкций покрытия (и кровли) производственной части механосборочного корпуса (МСК-9) осуществлялся крупными пространственными блоками размером 12x24 м, весом 45 т, которые собирались на конвейере непосредственно на площадке и передавались башенным краном на монтажную тележку, передвигающуюся по подкрановым путям пролета до места установки блока. Установка такого блока покрытия в проектное положение осуществлялась с помощью домкратов.

На конвейере блок покрытия доводился до полной строительной готовности (монтаж ферм, фонарей, связей, устройство кровли и остекления) монтажниками совместно со строителями. Экономический эффект при этом составил около 500 тыс. руб., срок монтажа сокращен на 12 мес.

Такой метод совместной работы монтажников и строителей по подготовке и отделке монтажных блоков покрытия крупных цехов получил дальнейшее развитие на многих других стройках, в частности на КамАЗе, «Атоммаше» и др., и называется «Блочно-конвейерный монтаж промышленных зданий».

Примером реконструкции предприятий мясо-молочной промышленности может служить Пылвасский комбинат молочных продуктов в Эстонской ССР (проект Ленгипромясо-молпрома Минмясомолпрома СССР). На комбинате осуществлено значительное увеличение мощности действующего предприятия. Это стало возможным в связи с возросшим объемом заготовок и закупок молока в Эстонской ССР. Первоначальная мощность комбината составляла 100 т переработки молока в смену, с выработкой 12 т цельно-молочной продукции, 4,5 т сливочного масла и 1,8 т сухого обезжиренного молока. В результате реконструкции, без остановки производства, мощность по переработке молока возросла со 100 до 410 т в смену, в том числе по выпуску сухих молочных продуктов до 15 т, или в 6,5 раза, цельномолочной продукции до 21 т, или в 1,75 раза, сливочного масла до 16,5 т, или в 3,8 раза.

Сухие молочные продукты выпускаются теперь в следующем ассортименте: обезжиренное молоко, заменитель цельного молока, казеинат натрия и сыворотка.

В основу проекта реконструкции комбината положена современная технология на базе новейшего (преимущественно отечественного) оборудования с механизацией трудоемких операций и полной автоматизацией технологических процессов. Проведена максимальная блокировка производств — все цехи основного и вспомогательного производства размещены в пределах одного главного производственного корпуса.

Экономический эффект составил 70 тыс. руб. и ежегодно 600 тыс. кВт-ч электроэнергии. Производственные мощности комбината освоены за 7 мес вместо 16 по нормативу, что дало экономический эффект 80 тыс. руб. Фактическая стоимость реконструкции 3,1 млн. руб., т. е. в 2,7 раза меньше стоимости строительства нового комбината такой же мощности. При реконструкции применялся крупноблочный монтаж оборудования, монтажные работы велись параллельно с общестроительными. Пылвасский молочный комбинат стал самым крупным в СССР производителем сухих молочных продуктов и сливочного масла с высокой производственной культурой. Осуществленные мероприятия по производственной санитарии, защите природной и окружающей среды удовлетворяют требованиям, предъявляемым санитарными органами и водной инспекцией.

Большую работу по реконструкции и техническому перевооружению предприятий проводит Минстройматериалов СССР. В результате реконструкции увеличивается выпуск продукции, значительно повышается ее качество и улучшаются также все основные технико-экономические показатели. Так, на Ленинградской и Нижнеудинской слюдяных фабриках (проект ГипроНИИнеметаллоруда) введены новые технологические линии по производству слюдопластов1. Реконструкция зданий и монтаж оборудования проведены хозяйственным способом. Опыт создания этих технологических линий позволил построить аналогичное производство на Балашовском слюдокомбинате и широко внедряется при строительстве других предприятий.

При производстве слюдопластов коэффициент использования сырьевой слюды в 5—6, а производительность труда в 40 раз больше, чем при получении щипаной слюды. В настоящее время в системе Министерства промышленности строительных материалов СССР производится в год более 2000 т слюдопластов, что составляет свыше 30% всего производства слюдяной изоляции. От применения слюдопластов с начала их внедрения в народное хозяйство получен экономический эффект в сумме 200 млн. руб., а на предприятиях отрасли условно высвобождено 11 тыс. рабочих.

В 1980 г. по высшей категории качества аттестовано 24 вида слюдопластовх материалов.

Основными задачами реконструкции мебельного комбината «Вильнюс», действовавшего с 1961 г., были замена устаревшего оборудования наиболее прогрессивным с внедрением передовой технологии, увеличение выпуска продукции без расширения производственных площадей, повышение культуры производства и улучшение условий труда. Проект реконструкции разработан институтом Гидродрев-пром Минлеспрома СССР и Институтом проектирования промышленного строительства Госстроя Литовской ССР.

В мебельном 1-этажном корпусе размером в плане 306 X Х96 было размещено производство мебели с соблюденном поточности на всех технологических установках. Весь технологический процесс производства мебели организован на полуавтоматических и автоматических линиях отечественного и иностранного производства. Раскрой листовых материалов (древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит и клееной фанеры) производится на линии с программным управлением по картам раскроя, оптимальный вариант которых разработан с применением ЭВМ. Внедрение облицовки щитовых элементов мебели синтетическим шпоном позволило комбинату ежегодно сэкономить более 4 млн. м2 дефицитного строганого шпона. В целях сохранения заготовок мебели от повреждений по всему технологическому процессу на комбинате внедрена контейнеризация мебельного производства, а для доставки изделий до потребителя применена специальная упаковка комплектов мебели, что резко снизило механические повреждения. На комбинате построен склад для хранения мебели в многоярусных стеллажах на поддонах, что улучшило использование площадей складских помещений.

Особое внимание в проекте реконструкции было обращено на охрану окружающей среды (применение «мокрых» фильтров обеспечило высокий коэффициент очистки выбрасываемого в атмосферу воздуха от шлифовальной пыли).

В целях использования отходов производства создан участок переработки мелких древесных отходов в топливные брикеты (до реконструкции отходы вывозились на свалку)-

Благодаря рациональному решению генплана плотность застройки составила 55%, озеленение 24%. Реконструкция комбината проводилась по сетевому графику. Применялись новые современные материалы, улучшающие качество строительства и обеспечившие повышение производительности труда. Так, были применены плиты покрытий полной заводской готовности, индустриальные перегородки, кровля из наплавляемого рубероида, малярные станции для отделочных работ и др. Большое значение при реконструкции имело решение социально-бытовых и культурных вопросов, а также улучшение условий труда на предприятии.

В 9-этажном бытовом корпусе кроме административных служб и вычислительного центра расположены кабины инструктажа по противопожарной обороне, по технике безопасности и охране труда, актовый, читальный и спортивный залы, стоматологический кабинет, столовая.

Каждый цех имеет благоустроенный гардероб, комнату психологической разгрузки, с большим эстетическим вкусом оформлены кафетерии. Созданные условия труда положительно сказываются на закреплении кадров предприятия.

В результате реконструкции Ташкентского фарфорового завода без его останова и без снижения выпуска дефицитной в республиках Средней Азии фарфоровой посуды создано мощное современное высокомеханизированное предприятие с единым технологическим процессом. Мощность предприятия в соответствии с проектом увеличилась с 8,8 млн. до 25 млн. шт. изделий, а затем в течение года было проведено дополнительное наращивание мощности до 31 млн. изделий в год. Таким образом, в 6 раз возросло количество посуды, выпускаемой в составе сервизов и наборов, пользующихся повышенным спросом населения. Продукция завода неоднократно экспонировалась на международных ярмарках и удостоена золотых медалей и дипломов в Лейпциге в 1977 г. и Загребе в 1978 г.

Завод запроектирован с использованием современных технических решений, достигнутых в СССР и за рубежом. Полностью устранен ручной труд на складе сырья и на участке предварительной подготовки сырьевых материалов.

Архитектурно-строительными решениями было предусмотрено сооружение главного 1-этажного производственного корпуса из трех взаимно перпендикулярных сблокированных объемов с размерами в плане 210x48, 144x48 и 114 X 27 м, два продольных пролета по 24 м с шагом колонн 6 м, с высотой до низа несущих конструкций 7,2 м, массо-заготовительного цеха и склада сырья размером в плане 111x24 м с шагом колонн 6 м, высотой до низа несущих конструкций 7,2 м, 4-этажного административно-бытового корпуса, сблокированного со столовой на 100 посадочных мест. Все здания решены в сборном железобетоне, элементы каркасов максимально унифицированы. Плотность застройки повышена до 51% против 36% до реконструкции и до 40% по нормам проектирования.

Снос старых корпусов и строительство новых осуществлялись по недельно-суточным графикам демонтажа и переноса оборудования, а также монтажа нового оборудования. В целях повышения индустриальности строительства ряд конструкций из монолитного железобетона был заменен сборным, что обеспечило сокращение трудозатрат и сроков строительства. Например, унификация фундаментов позволила сократить число их типоразмеров с 42 до 6 и заменить 1220 м3 монолитных фундаментов сборными, при этом экономия трудозатрат составила 350 чел.-дн., а общий экономический эффект 2100 руб. Монтаж сборных железобетонных конструкций по всем объектам осуществлялся «с колес».

Очередность ввода объектов была подчинена требованиям строительства. После возведения каркаса производственного корпуса в первую очередь были выполнены железнодорожные (узкоколейные) пути печного и загрузочного отделений, которые весь период реконструкции служили для транспортирования строительных материалов и конструкций, что решило вопрос внутрицехового транспорта.

Реконструкция Кишиневского комбината искусственных кож и резино-технических изделий им. Калинина (проект Ленинградского филиала «Резинопроект» Миннефтехим-прома СССР) была направлена на решение ликвидации затруднений в производстве высококачественной обуви. В результате реконструкции были созданы мощности по производству цветных подошвенных резин, производство которых на этом комбинате является теперь одним из крупнейших в системе Министерства легкой промышленности СССР.

Производство размещено в 1—3-этажном главном производственном корпусе размером в плане 217x175,5 м. В главном производственном корпусе сблокированы основные склады сырья и готовой продукции. Одноэтажная часть выполнена из унифицированных сборных железобетонных конструкций. Многоэтажная — из конструкций для индустриального строительства и в сейсмических районах по серии ИИС-20. Принятые проектом и выполненные антисейсмические мероприятия обеспечили устойчивость зданий и сооружений комбината без повреждений при землетрясении в 8 баллов 1977 г.

Близость комбината к одной из важнейших магистралей Кишинева предопределила решение по размещению зданий и сооружений реконструируемого комбината. Вынесение корпусов — лабораторно-складского и административно-бытового с оригинальной связующей вставкой между ними и выступающим объемом конференц-зала — на красную линию улицы позволило удачно решить участок улицы значительной протяженности. Благодаря этому улица приобрела монументальный и современный вид.

Четкая организация реконструкции действующего предприятия позволила освоить проектные мощности на 6 мес раньше нормативного срока. Разработка и осуществление плана социального развития комбината привели к снижению текучести кадров с 36,5% в 1975 г. до 15% в 1980 г. Данные, полученные в результате реконструкции, приведены в табл. 50.

Производство застежек из пластмасс — сложный технологический процесс, включающий элементы разнохарактерных производств: химического (изготовления мононити из пластмасс типа полиамид), текстильного (ткачество тесьмы, крашение, аппретировка), металлургического (отливка замков). Всего в производстве застежки-молния используется 60 видов сырья.

Созданные хорошие условия труда, отвечающие современным требованиям, и хороший микроклимат на заводе помогли практически исключить текучесть кадров.

Существенную роль в ускорении продвижения товаров массового спроса и сохранении их товарного вида играют механизированные склады для приемки, хранения и передачи в торговую сеть указанных товаров. В Москве была произведена реконструкция старого склада Росгалантереи.

Впервые в отрасли торговли для складского предприятия разработаны и осуществлены принципиально новые инженерные и технологические решения, предусматривающие максимальную механизацию и автоматизацию операций технологического процесса и погрузочно-разгрузочных работ, позволившие облегчить труд обслуживающего персонала, сократить его численность, повысить пропускную способность, эффективно использовать площадь и объем помещений.

Строительство механизированного склада на территории Действующего комплекса позволило использовать существующие подъездные железнодорожные пути и платформы, здания столовой, конторские помещения, машино-счетную станцию, подземное пространство двора путем устройства подвальных помещений: грузового павильона, перехода для транспортирования товаров, поступающих по железной дороге, и др.

Механизированный склад Росгалантереи включает: 7-этажный складской корпус с высотой этажа 5 м, грузовой павильон и контрольно-пропускные пункты. Складской корпус запроектирован с безбалочными железобетонными перекрытиями, опирающимися на колонны с сеткой 6x6 м.

В условиях ограниченного земельного участка фронт по-грузочно-разгрузочных работ с целью увеличения его длины принят в двух уровнях. Для обработки контейнеров, прибывающих автотранспортом, построен крытый грузовой павильон с двумя кран-балками грузоподъемностью по 50 кН. Наличие впервые примененных грузовых лифтов грузоподъемностью по 5 т с высокой кабиной и с противопожарными дверями позволило транспортировать контейнеры с товаром на нужный этаж. Это дало возможность избежать лишних перевалок, уменьшить количество лифтов на 2 шт., решить вопрос о материальной ответственности за сохранность грузов, сократить обслуживающий персонал на 6—10%.

На поддонах и стеллажах хранится 80% товаров и только 90% в штабелях. Установка грузов в стеллажи производится мостовыми кранами-штабелерами грузоподъемностью 0 5 т управляемыми снизу. На складах применены также автоматические стеллажные краны-штабелеры, которые управляются операторами с пульта управления. В целом все работы по укладке (выемке) грузов в стеллажи механизированы. Осуществленная механизация дала возможность лучше использовать складскую площадь за счет сокращения ширины проходов между стеллажами с 1,6 до 1,1 м. Разработаны новые специальные стеллажи, которые по сравнению с типовыми дают экономию металла 19 кг на 1 стеллаж. При наличии на складах 8200 шт. ячеек экономия металла составила 156 т.

Складской корпус 7-этажный с подвалом, высота этажей 5,4 м.

Размещение склада на новой площадке потребовало бы увеличения капитальных вложений минимум на 25%.

В связи с ограниченностью площадки потребовалась четкая организация строительства с применением сетевого графика, в котором были указаны работы и субподрядные организации. Башенные краны были размещены в котловане возводимого корпуса, монтаж конструкций каркаса зданий и оборудования осуществлялся только «с колес». Подача конструкций и оборудования в зону монтажных кранов производилась через проем двух несмонтированных пролетов. Для подачи строительных материалов и оборудования были введены во временную эксплуатацию 4 лифта.

Технологические по механизации складских работ объемно-планировочные и строительные решения механизированного склада Росгалантереи в Москве использованы в настоящее время при разработке типовых проектов складов для промышленных и продовольственных товаров. Достигнутые при сооружении показатели приведены в табл. 52.

В г. Утена Литовской ССР реконструирован пивоваренный завод с заменой устаревшего оборудования новым современным.

Пивоваренный завод с цехом безалкогольных напитков размещен в комплексе пищевых предприятий — с заводом сухого молока и мясокомбинатом, что позволило провести кооперацию инженерных сетей, транспортных коммуникаций, блокировку производственных и вспомогательных служб (корпус пива и безалкогольных напитков, солодовенный корпус и элеватор, вспомогательный корпус и элеватор, единое складское хозяйство).

Пивзавод является составным архитектурным элементом, формирующим комплекс и городскую застройку г. Утена. В состав пивзавода входят: административно-бытовой, главный производственный, солодовенный и вспомогательный корпуса. Все здания выполнены в сборных железобетонных конструкциях.

В проекте предусмотрена комплексная механизация и автоматизация технологических, транспортных и вспомогательных операций, включая пакетоподдонный способ хранения и перевозки годовой продукции в торговую сеть.

Технико-экономические показатели завода в г. Утена превосходят показатели построенного ранее Ярославского завода такой же мощности. Так, численность работающих меньше на 65 человек, производительность труда одного работающего выше на 1,7 тыс. руб., коэффициент застройки 0,46 против 0,44 на Ярославском заводе.



Похожие статьи:
Пути снижения энергетических затрат при эксплуатации промышленных зданий

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Совершенствование промышленных зданий

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум