Навигация:
Главная → Все категории → Бетонная смесь

Технологическая линия для производства железобетонных шпал


Технологическая линия для производства железобетонных шпал

Основным типом шпал, производство которых организовано в массовом порядке, являются струнобетонные шпалы типа С-56 (рис. 7.1.2). Такие шпалы изготовляют из бетона прочностью 50 МПа, а в качестве напрягаемой арматуры применяют высокопрочную проволоку периодического профиля диаметром 3 или 5 мм. Имеются варианты армирования шпал семи-проволочными прядями.

Особенностью требований к технологии изготовления шпал является высокая точность при установке арматуры закладных деталей.

На большинстве отечественных заводах применяют агрегатно-поточ-ный способ производства шпал в десятиместных формах (пять шпал по длине в две нитки с общей длиной до 14,26 м).

Компоновка оборудования для производства шпал показана на рис. 7.1.3.

Готовый струнопакет траверсой устанавливают на роликовый конвейер и подают к посту натяжения на форму. Натягивают в два этапа. На первом этапе производят натяжение арматуры на 30% проектного значения, после чего в форму устанавливают разделительные диафрагмы и фиксаторы арматуры.

Рис. 7.1.2 Струнобетонная шпала: 1- арматура; 4 – деревянные втулки

Рис. 7.1.3. Схема расположения оборудования в пролетах главного корпуса завода струнобетонных шпал: 1 – пост изготовления и установки струнопакетов; 2 – пост установки закладных деталей; 3 – натяжная станция; 4 – виброплощадка предварительного уплотнения; 5 – виброплощадка окончательного уплотнения; 6 – пост извлечения закладных деталей; 7 – пропарочные камеры; 8 -установка для снятия натяжения; 9 – кантователь; 10 – штабелировщик; 11 -тележка

На втором этапе под ограждением струнопакет напрягают до усилия 380 кН и выдерживают 4 мин для релаксации внутренних напряжений, затем усилие напряжений снимают до нормативного (360 кН) и фиксируют специальными винтами.

После натяжения арматуры форму перемещают мостовым краном на пост формовки, укладывают в нее бетонораздатчиком бетонную смесь, которую уплотняют. Далее форму передают на другую виброплощадку и до-уплотняют бетон с применением пригруза. Затем извлекают диафрагмы и держатели упорных шайб и форму подают мостовым краном в пропарочную камеру ямного типа, где бетон твердеет по режиму 3 + 4 + 2 ч при 85 °С и влажности не менее 95%.
После пропаривания форма краном подается на пост снятия анкерных обойм и передачи напряжения на бетон. Прочность бетона при этом должна быть не менее 35 МПа.

Форму переставляют краном на гидравлический рычажный кантователь, который переворачивает на 180° две плети шпал на пластинчатый конвейер, а форму направляют на пост очистки, смазки, установки диафрагмы и т.д. Плети шпал поступают на пост разрезки и далее на штабелировку, их укладывают в пакеты из 20 шпал (5 рядов по 4 шпалы) для 8-часового выдерживания, далее отправляют на склад готовой продукции.



Похожие статьи:
Контроль прочности бетона

Навигация:
Главная → Все категории → Бетонная смесь

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум