Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Монтаж холодильных установок

Технология сборки компрессора после ремонта


Технология сборки компрессора после ремонта

Качество сборки во многом определяет долговечность и надежность компрессора. Сборочные работы при ремонте проводят в том же порядке, что и при сборке на заводе-изготовителе.

Отличительной особенностью сборочных работ при ремонте является то, что в ремонтном цехе могут использоваться только универсальные оснастка и оборудование и нет глубокого разделения труда, как при массовом производстве. Квалификация слесарей-ремонтников поэтому должна быть выше, чем у слесарей-сборщиков на заводе-изготовителе. Кроме того, при ремонте ставят детали и сборочные единицы с различным сроком службы (ресурсом до ремонта), т.е. используют как проработанные детали, так и детали, требующие приработки — новые, восстановленные при ремонте или детали с ремонтными размерами.

После проведения всех ремонтных операций компрессор собирают в последовательности, обратной процессу разборки. Вначале собирают отдельные сборочные единицы (узловая сборка): блок-картер с гильзами, коленчатый вал с противовесами и подшипниками, кривошипно-шатунную группу, клапаны, масляный насос и привод. Перед узловой сборкой детали моют и сушат, вырезают прокладки, подготавливают шпильки и болты, прогоняя по всей длине резьбы гайки. Паронитовые прокладки пропитывают при температуре 60-70 °С маслом (для машин с R 717) или глицерином (для машин с R 12 и R 22). С резиновых уплотнительных колец удаляют облой. Проверяя детали перед сборкой, зачищают заусенцы и при необходимости притупляют кромки.

Если в корпусных деталях выполнялись расточки, то до сборки проверяют перпендикулярность, параллельность или соосность их базовым осям или поверхностям. Проверку при мелкосерийном ремонтном производстве осуществляют приспособлениями и с помощью самоцентрирующихся оправок. Допускается неперпендикулярность осей не более 0,03 мм на 100 мм длины. Самоцентрирующиеся оправки состоят из центрирующей оси, на которой устанавливают для каждого проверяемого размера переставные клеммы и упоры. Налаживают оправку таким образом, чтобы ролики рычажных систем находились в средней части расточек, а натяг составлял примерно 0,5 мм. Приспособление обеспечивает центрирование с погрешностью не более 0,012 мм. Посадочные пояски в корпусных деталях перед сборкой смазывают маслом.

Сборка блок-картерных компрессоров. Общую сборку компрессора начинают с блок-картера. В расточки блок-картера запрессовывают гильзы легкими ударами пластмассового молотка или винтовым прессом. Затем все фланцы закрывают заглушками, штуцерные соединения — резьбовыми пробками а гильзы-дисками на прокладках. В непрямоточных клапанах вместо нагнетательного клапана устанавливают на прокладке заглушку. Полости гильз испытывают на плотность давлением воздуха, проверяя утечки обмыливанием. Падение давления воздуха должно быть не более 0,05 МПа за 1 ч.



Рис. 1. Схема приспособления для замера перпендикулярности оси вала и осей расточек блок-картера (а) и использование универсального центрирующегося устройства для определения перпендикулярности торцевой поверхности корпуса оси расточки (б):
1 — ось; 2 — переставная клемма; 3 — рычажная система с роликом; 4 — упор; 5 — втулка; 6 -пружина; 7 — гайка; 8 — поворотная планка с индикатором; 9 — контрольный вал (фальшвал)


В блок-картеры крупных компрессоров со стороны привода устанавливают и закрепляют шпильками стакан (корпус) подшипника.

В сборочную единицу коленчатого вала входят сам вал, подшипники качения, стаканы и крышки подшипников, противовесы, шестерни привода масляного насоса. Сверления масляных каналов в вале после прочистки закрывают резьбовыми заглушками на свинцовом глете и раскернивают для предотвращения самоотворачивания.



Рис. 2. Глушение гильз прямоточного (а) и непрямоточного (б) компрессоров для проверки их уплотнения:
1 — стяжной болт; 2 — нажимной диск; 3 — блок-картер; 4 — уплотнение кольца и прокладки; 5 — гильза; 6 — прижимная планка; 7 — корпус всасывающего клапана; 8 — проставочные и нажимные детали; 9 — шпилька


Отремонтированный и отбалансированный коленчатый вал поступает на сборку. Если вал в сборе с противовесами не входит в картер компрессора, противовесы устанавливают на вал после монтажа его в блок-картер по маркировке, выполненной после балансировки. Болты крепят пластинчатыми стопорными шайбами, отгибая их на грань головки болта. Подшипник качения устанавливают в подогретый до 60-70 °С стакан. После этого стакан нагревают вместе с подшипником в масляной ванне до 100 °С и напрессовывают до упора внутреннего кольца в бурт вала. Затем напрессовывают подшипник со стороны привода. Прилегание колец подшипников к буртикам валов проверяют щупом 0,05 мм. Закрепляют подшипники на валу стопорными кольцами или гайками с замковыми шайбами.

Замыкающим звеном в размерной цепи, определяющей положение деталей на валу в осевом направлении, является прокладка между корпусом подшипника и привалочной поверхностью блок-картера. Для определения необходимой толщины прокладки используют приспособление в виде стержня толщиной, равной ширине вкладыша нижней головки шатуна, фиксируемое в цилиндре компрессора, и измерительный штифт, закрепленный в прйзме-колодке. Измеряя штифтом расстояние от привалочной поверхности до стержня, фиксируют его стопорным винтом. Затем призму штифта устанавливают на коленчатый вал в сборе. Расстояние от конца штифта до фланца будет равно толщине необходимой прокладки.



Рис. 3. Приспособление для измерения толщины прокладки (а), защиты резьбы коленчатого вала при монтаже (б) и схема монтажа вала (в):
1 — коленчатый вал; 2 — блок-картер; 3, 4 — корпуса подшипников со стороны маховика и привода масляного насоса; 5- защитная втулка; б — колодка с замерным штифтом; 7 -оправка со стержнем, фиксируемая в цилиндре


Для предотвращения повреждения резьбы на конце вала при монтаже на его конец со стороны привода надевают оправку. Вал в сборе заводят со стороны глухой крышки в блок-картер и дожимают винтовым прессом, прикрепляемым к блок-картеру шпильками глухой крышки.

Тяжелая и трудоемкая операция упрощается, если вал заводить в блок-картер, повернув его на 90°. Вал медленно опускают, устраняя перекосы легкими ударами пластмассового молотка.

Установленный вал должен вращаться легко и равномерно от руки.

Шатунно-кривошипная группа состоит из шатуна, поршня, пальца, стопорных и поршневых колец. В прямоточных компрессорах в ее состав входит также всасывающий клапан, который крепят к поршню винтами через паронитовую прокладку. Винты стопорят шайбами, отгибая их к лыскам винтов и прорезям розеток клапана. При этом следят, чтобы шайбы не использовались повторно по прежнему месту отгиба. Винты и концы шайб не должны выступать над поверхностью клапана.

Поршни из алюминиевых сплавов нагревают в масляной ванне до 70-80 °С, и при сборке сопряжения получается натяг. Но поскольку коэффициент линейного расширения алюминия в 2,2 раза больше, чем у чугуна и стали, то при разогревании шатуна во время работы компрессора в сопряжении появляется расчетный зазор. Пальцы в бобышках поршня удерживаются со смещения вдоль оси стопорными шайбами, устанавливаемыми в кольцевых выточках.

После сборки шатунно-поршневых групп измеряют массу каждой из них и сравнивают с номинальной. В случае значительного отклонения массы (массы поршней не должны различаться в одной машине более чем на 5%, шатунов — на 3%) протачивают внутреннюю часть юбки поршня в группе наибольшей массы. Перед монтажом каждую группу проверяют на перпендикулярность оси нижней головки шатуна образующей поршня на приспособлении, состоящем из стойки с контрольным валом, равным диаметру шатунной шейки вала, и выверенных пластин. Зазор между образующей и пластинами, измеренный щупом 0,05 мм, соответствует предельному отклонению от перпендикулярности 0,02 мм на 100 мм длины. Проверяют также зазоры между торцами бобышек поршня и головки шатуна. Перед сборкой шатунно-поршневую группу без поршневых колец устанавливают в цилиндр для проверки прилегания поршня к гильзе и вкладышей подшипников к шейке вала и проверки зазоров в сопряжении поршень — гильза и шейка вала — шатунный подшипник.

Собранную шатунно-поршневую группу со снятыми крышками нижних головок шатуна устанавливают через цилиндр, для чего вал ставят в положение, соответствующее верхней мертвой точке монтируемого поршневой группы. Перед установкой шатунно-поршневую группу продувают воздухом и смазывают маслом. Для удобства монтажа в поршне предусмотрено отверстие для установки рым-болта. На верхний торец гильзы ставят конусное кольцо, обработанное до шероховатости Ra 0,63 мкм и смазанное маслом, и опускают шатунно-поршневую группу. При опускании поршневые кольца сжимаются до диаметра гильзы; при этом обращают внимание на то, чтобы не было нарушено расположение замков на уплотнительных кольцах друг относительно друга и замок маслосъемного кольца находился в плоскости, перпендикулярной оси пальца. Плоскости косых разъемов шатунов при монтаже располагают под углом 45° к оси цилиндра так, чтобы удобно было собирать головки шатуна и затягивать болты.

Гайки болтов шатунов затягивают только динамометрическими ключами с моментами затяжки, соответствующими требованиям завода-изготовителя: 45-60 Н-м для компрессоров с ходом поршня 66 мм, 68-73 Н-м для компрессоров с ходом поршня 70 мм и 150-160 Н-м для компрессоров с ходом поршня 130 мм. Гайки шплинтуют, а головки шатунов стопорят шайбами или проволокой.

Проверяют отсутствие перекоса поршня в цилиндре путем измерения зазоров в верхней и нижней мертвых точках по оси пальца.

После монтажа шатунно-поршневой группы измеряют линейное мертвое пространство. Наиболее простой и распространенный способ — измерение по толщине оттиска свинцовой проволоки, закладываемое в 3-4 местах по периметру между днищем поршня и корпусом нагнетательного клапана. Чтобы свинец самопроизвольно не скатывался, его закрепляют густой смазкой. Цилиндры затем закрывают ложной крышкой или клапанной доской. Вместо буферной пружины устанавливают распорку. После поворота вала вручную на 1 оборот снимают ложную крышку и замеряют оттиски.

Линейное мертвое пространство регулируют путем изменения толщины прокладок, установленных между корпусом всасывающего клапана и опорным пояском гильзы для компрессоров с ходом поршня 66 и 82 мм, между клапанной доской и торцами блоков или гильз (для компрессоров с ходом поршня 50 и 70 мм) или между торцом поршня и всасывающим клапаном (в прямоточных компрессорах).



Рис. 4. Приспособление для проверки при сборке поршня й шатуна перпендикулярности осей поршня и отверстия под коренную шейку вала:
1 — места замера щупом




Рис. 5. Измерение линейного мертвого пространства:
1 — клапан нагнетательный; 2 — втулка; 3- шпилька; 4 — шайба; 5-планка; 6- корпус всасывающего клапана; 7 — свинцовая пластинка; 8 — паронитовая прокладка


В компрессорах других типов линейное мертвое пространство регулируют изменением толщины прокладки между клапанной доской или клапанной группой и торцами гильз цилиндров, а в прямоточных компрессорах — толщины паронитовых прокладок между поршнем и всасывающим клапаном. На ремонтных предприятиях с серийным характером производства линейное мертвое пространство изменяют путем подбора собранных шатунно-поршневых групп по длине. При сборке компрессора линейное мертвое пространство и является замыкающим звеном размерной цепи.

Затем на компрессор устанавливают клапанную группу, ложные крышки, буферные пружины и крышки. При установке клапанов проверяют их герметичность, как указывалось выше или в приспособлении воздухом, а также измеряют щупом высоту подъема пластин кольцевых и пятачковых клапанов.

Высоту подъема пластин всасывающих клапанов компрессоров П110 и П220 регулируют изменением толщины прокладки между гильзой и корпусом всасывающего клапана. Для аммиачных компрессоров этих марок высота подъема пластины всасывающего клапана должна составлять 0,9-1,3 мм, хладоновых 1,7 — 2,1 мм.

При установке ложных крышек и буферных пружин в аммиачных компрессорах проверяют качество притирки ложных крышек к торцу гильз (на карандаш или по краске) и величину натяга буферных пружин. Натяг буферной пружины представляет собой величину ее деформации при закрытии нагнетательной полости блока цилиндров верхней крышкой. Натяг соответствует высоте щели между корпусом компрессора и верхней крышкой, свободно лежащей на буферных пружинах до завинчивания гаек.

Надежность работы компрессора зависит от правильно выполненного натяга. При малом натяге ухудшаются условия работы клапанов — появляется стук нагнетательного клапана. При большом натяге буферная пружина будет препятствовать в аварийных ситуациях выходу жидкого аммиака в полость нагнетания.

Маслосистему собирают после окончания монтажа шатунно-поршневой группы. Монтируют фильтры грубой и тонкой очистки масла, маслопроводы и ушестеренный масляный насос. Перед установкой фильтр тонкой очистки тщательно промывают в керосине и смазывают чистым маслом. В фильтрах с металлокерамическими элементами проверяют плотность сборки. При установке масляного насоса проверяют правильность зацепления колес зубчатой передачи по величине бокового зазора между зубьями. Осевое смещение насоса регулируют изменением толщины прокладок между картером и корпусом насоса. Боковой зазор измеряют щупом и регулируют поворотом корпуса в пределах отверстий крепления.

Проверив правильность монтажа масляной и кривошипно-шатунной группы, закрывают глухую и боковые крышки картера и собирают сальник на приводном конце вала. После его сборки закрывают и затягивают шпильками крышку со стороны привода, а на вал насаживают прошедший статическую балансировку маховик. Во время установки маховика проверяют плотность посадки шпонки, затяжку гайки крепления и законтрирование ее замковой шайбой. Индикатором, прикрепленным к компрессору, проверяют биение торца маховика.

Сборка бессальниковых компрессоров. Ее проводят в том же порядке, что и других блоккартерных компрессоров, но после сборки кривошипно-шатунного механизма в картер устанавливают статор электродвигателя, а на консольную часть вала — ротор. Статор фиксируют винтами с колпачковыми гайками. При монтаже выдерживают осевое смещение ротора 5 относительно статора не более 2 мм (толщиной проставочного или дистанционного кольца на вале) и радиальный зазор г. (по всей длине между статором и ротором от 0,25 до 1,0 мм в зависимости от марки компрессора). После этого концы обмоток статора подключают к клеммной колодке, которую устанавливают на корпусе, и проверяют сопротивление изоляции обмоток ротора (не менее 20 МОм, а для компрессоров с ходом поршня 66 мм не менее 50 МОм). При меньшем сопротивлении сушат изоляцию.

Сборка крейцкопфных компрессоров. Перед сборкой проверяют точность взаиморасположения постели вкладышей коренных подшипников, что особенно важно для многоопорных валов.



Рис. 6. Схема сборки электродвигателя бессальникового компрессора:
1 — коленчатый вал; 2 — коренной подшипник; 3 — корпус подшипника; 4 — стопорная шайба; 5 — дистанционная прокладка для регулирования зазора; 6 — ротор; 7 — статор; 8 — блок-картер или задняя крышка; 9 — стопорный штифт или винт с герметизирующей колпачковой гайкой; 10 — втулка ротора; 11 — прижимной диск крепления ротора


Проверку удобнее всего проводить по ложному валу, для чего удаляют штифты, фиксирующие положение вкладыша в ложе. Если при ремонте ограничиваются перезаливкой хорошо подогнанных вкладышей, то штифты не удаляют, а детали маркируют по месту установки. После проверки прилегания ложного вала к постели вкладышей (щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить) проверяют прилегание вкладышей к постели. Плотность прилегания вкладышей проверяют по краске (не менее 4-5 пятен в квадрате размером 25 X 25 мм). Качество прилегания вкладышей обеспечивает отвод теплоты от поверхностей трения, предотвращает неравномерность нагрузки во время работы компрессора, которая может приводить к отслаиванию баббитовой заливки и является условием правильной укладки коленчатого вала. Подгонку производят шабрением. Проверяют выступание плоскостей разъема вкладышей над плоскостями разъема лож рамы и их крышек. При подгонке детали маркируют по месту их установки.

Подгонка поверхности подшипников к коренным шейкам валов при капитальном ремонте крупных компрессоров является трудоемкой и ответственной операцией. После установки фиксирующих штифтов и нижних вкладышей укладывают ложный вал, покрытый тонким слоем краски, ставят полные комплекты прокладок в разъеме, устанавливают верхние вкладыши, закрывают крышки и обжимают слегка гайками. Устанавливают также все детали стяжек и распорок, обеспечивающие жесткость рамы. После этого поворачивают ложный вал и по краске пришабривают поверхности вкладышей, всякий раз поджимая гайки до тех пор, пока при затяжке гаек динамометрическим ключом количество пятен в квадрате 25 X 25 не будет более 10-12. Во время пришабривания вкладышей коренных подшипников одно-времено обеспечивают параллельность оси вала плоскости при-валки фонаря (корпуса направляющих крейцкопфа). Непараллельность выявляют штихмассом с микрометрической индикаторной головкой, замеряя расстояния между образующей ложного вала и контрольной линейкой, уложенной на приваленную плоскость рамы, или поворотным индикаторным приспособлением, прикрепляемым к планке на привалочной плоскости. Затем в фонари запрессовывают гильзы и прикрепляют их к привалочным плоскостям рамы. Плотность прилегания проверяют щупом (щуп 0,05 мм не должен проходить).


Рис. 7. Приспособление для измерения параллельности привалочных плоскостей рамы и перпендикулярности оси направляющих крейцкопфа валу:
1 — поворотные головки для проверки параллельности торцевых поверхностей осей вала и перпендикулярности осей; 2 -рама; 3 — ложный вал; 4 — приспособление для проверки параллельности привалочной плоскости рамы валу; 5 — приспособление для проверки перпендикулярности вала и оси направляющих крейцкопфа; 6 — опорные крестовины; 7 — направляющие крейцкопфа (фонарь); 8 — гильза фонаря


Проверяют, перпендикулярна ли ось гильзы оси вала и привалочной плоскости фонаря и цилиндра. При проверке используют приспособление в виде вала, центрируемое в гильзе направляющих крейцкопфа и упирающегося в ложный вал, лежащий на вкладышах коренных подшипников.

После этого приступают к укладке коленчатого вала, для чего снимают крышки коренных подшипников и верхние вкладыши. Вал со смазанными краской шейками укладывают на нижние вкладыши, на торцевые поверхности кладут прокладки и закрывают верхними вкладышами и крышками. После затяжки гаек поворачивают вал и снимают крышки и верхние вкладыши. Затем вкладыши пришабривают по краске. Нижние вкладыши считаются подогнанными, если после многократного повторения проверки на краску и шабрения пятен после поворачивания вала на рабочей поверхности на дуге 60-80° останутся равномерно расположенные пятна (не менее десяти в квадрате 25 X 25 мм). Боковые зазоры замеряют щупом (рис. 7).

Одновременно проверяют горизонтальность укладки вала (не более 0,15 мм на 1 м длины) и биение коренных шеек вала (не более 0,12 мм).

Верхние вкладыши проверяют после подгонки нижних и укладки вала. Подгонка верхних вкладышей заключается в подборе зазора между его рабочей поверхностью и шейкой вала, необходимого для подачи масла и теплового расширения. Зазоры в толстостенных вкладышах регулируют подбором прокладок. Величина зазора приведена в инструкции на компрессор (приблизительно 0,001 диаметра вала). Определяют зазоры обжатием свинцовых проволочек.

После затяжки гаек проверяют осевые зазоры, а после разборки проводят шабровку по пятнам. После подгонки вкладышей вал снимают, тщательно прочищают и продувают воздухом смазочные каналы рамы, подшипников вала и внутреннюю полость рамы. Коренные шейки вала смазывают маслом и повторяют сборку с затяжкой гаек динамометрическим ключом.

При биении коренных шеек многоопорного вала происходит излом оси и циклические нагрузки при работе компрессора могут привести к аварии. Вал проворачивают на 360° и проверяют в двух диаметрально противоположных положениях расхождение щек каждой шатунной шейки (не более 0,02 мм).

Величина расхождения щек равна разности значений, полученных при измерениях в двух положениях вала (в одной плоскости). Место установки штихмасса кернят. При измерении расхождения щек индикаторным приспособлением для проверки правильности замера вал поворачивают в исходное положение и индикатор должен показать первоначальное значение. По измерениям расхождения щек строят диаграммы излома оси вала в горизонтальной и вертикальной плоскостях, чтобы можно было определить места шабрения вкладышей. Допустимое расхождение щек валов Р3 = 1/6-5/1000, а после ремонта не более Рр = 1/10-5/1000, где Р — расхождение щек и S — ход поршня, мм.

При сборке шатунно-кривошипной группы подгоняют вкладыши, проверяя по краске плотность их прилегания к шейке вала, а также прилегание стыков шатуна и крышки. Плоскости разъема вкладышей должны выступать на 0,05-0,08 мм над плоскостью разъема шатунов. Плотность прилегания торцов шатунных болтов и гаек к опорным поверхностям проверяют щупом по краске. Затем вкладыш подготавливают детали сборочной единицы крейцкопфа: притирают конусные поверхности пальца, ползуны крейцкопфа пришабривают к гильзе, проверяют щупом 0,05 мм прилегание нижнего ползуна к гильзе, регулируют прокладками зазор между верхней направляющей и гильзой (0,1-0,2 мм), проверяют соосность гильзы и отверстия под шток в крейцкопфе. После этого приступают к сборке шатуна с крейцкопфом; при этом проверяют зазор в верхней головке шатуна между втулкой и пальцем, а также перпендикулярность образующей гильзы оси разъемной головки шатуна. Соединяют шатун с коленчатым валом; при этом проверяют радиальные и осевые зазоры. Радиальный зазор в подшипнике проверяют по оттиску на свинцовой проволочке диаметром 0,5 мм при полной затяжке гаек шатунных болтов динамометрическим ключом, осевой — щупом.


Рис. 8. Подгонка нижнего вкладыша подшипника (а) и измерение зазоров обжатием свинцовых проволочек (б):
1 — вал; 2 — прокладки; 3 — крышки; 4 — верхний вкладыш; 5 — баббитовая заливка; в - свинцовая проволока; 7 — нижний


Следующей операцией является привалка цилиндров на прокладках с затяжкой гаек. При сборке цилиндры стропят строго в горизонтальном положении, чтобы не повредить резьбу шпилек. Качество привалки проверяют щупом. Проверяют соосность цилиндра и направляющих крейцкопфа, а также перпендикулярность их осей осям шеек коленчатого вала. Проверку проводят индикаторами приспособления, описанного выше, при вынутом крейцкопфе. Горизонтальность цилиндра проверяют уровнем; уклон цилиндра по отношению к направляющим допускается не более 0,1 мм на 1 м длины. Все недостатки устраняются только пришабриванием привалочных поверхностей.

До сборки сальника его корпус испытывают на прочность и плотность. При сборке проверяют осевые зазоры между кольцами в камерах и совпадение масляных каналов. После этого камеры собирают на шпильки и на прокладке устанавливают в крышку цилиндра. О правильности установки сальника, а затем и предсальника и равномерности затяжки гаек судят по результатам измерений в четырех местах величины зазоров между соответствующими прилегающими поверхностями цилиндра и фланцев.

При сборке поршней со штоками притирают торцы гайки и буртика штока к поршню. После сборки проверяют перпендикулярность оси штока торцу поршня (угольником и щупом). Затем зеркало цилиндра, поршень и шток смазывают маслом и конец штока закрывают тонкостенной втулкой со входным конусом для предотвращения повреждения колец сальника. Поверхность втулки обрабатывают по посадке d 11 и полируют. Собранный поршень заводят в цилиндр до выхода штока из сальника, снимают защитную втулку и соединяют шток с крейцкопфом.

В компрессорах двойного действия линейное мертвое пространство измеряют в положениях двух мертвых точек. Линейное мертвое пространство составляет 0,8-1,2 мм и регулируется с одной стороны шлифованием или заменой подкладного кольца в соединении штока с крейцкопфом, с другой стороны — прокладкой под крышкой цилиндре.



Похожие статьи:
Технология ремонта герметичных холодильных агрегатов

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Монтаж холодильных установок

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум