Навигация:
Главная → Все категории → Дорожные одежды

Технология устройства шлакоминеральных основании


Технология устройства шлакоминеральных основании

В настоящее время проекты организации строительства составляют методами вариантного проектирования. При этом часто невозможно рассмотреть все целесообразные варианты организации работ для рассматриваемых условий и выбрать действительно лучший, что является серьезным барьером на пути интенсификации дорожного строительства.

Экономико-математические методы, внедрение вычислительной техники позволяют решать задачи организации дорожного строительства на высоком уровне, получать более обоснованные проектные решения.

Строительство оснований характеризуется использованием парка дорожных машин, автотранспортных средств, переработкой большого объема дорожно-строительных материалов. Специфика дорожного строительства связана с климатическими условиями, линейным расположением объектов строительства.

За основной критерий сравнительной экономической эффективности вариантов организации строительства в настоящее время приняты приведенные затраты. Критерем оптимальности могут быть продолжительность, трудовые затраты, материальные и финансовые ресурсы, которые в конкретных условиях оказывают решающее влияние на величину приведенных затрат.

Разработка оптимальных вариантов организации дорожного строительства весьма сложная многофакторная задача. Поэтому она, как правило, разбивается на несколько подсистем.

Применительно к строительству оснований можно выделить следующие группы задач:

- выбор типа и схемы размещения производственного предприятия по приготовлению смеси;

- выбор автомобилей-самосвалов по грузоподъемности для транспортирования смеси к месту укладки;

- оптимизация специализированного потока по укладке основания.

Одним из главных показателей специализированного потока по строительству основания является его ритм, т. е. производительность в смену. Ритм потока определяется объемом строительства и временем, за которое оно должно быть завершено.

В настоящее время принято делить ритм на три группы 20, 50 и 100 км/год. При 200 сменах в год темп строительства составляют 100, 250 и 500 м/смену.

Основные задачи оптимизации организации строительства включают нахождение минимальной суммарной потребности основных ресурсов и приведенных затрат для трех темпов строительства оснований. Для постановки и решения такой задачи необходимо составить различные варианты технологических схем выполнения работ на базе машин, которые могут быть использованы для строительства основания.

Проведены технико-экономические сравнения стоимости приготовления обработанной смеси для трех темпов строительства 100, 250 и 500 м основания в смену. При ширине основания 8 м и толщине 18 см максимальная потребная сменная производительность смесительных установок составляет 148, 370, 742 м3/смену соответственно.

По первому варианту приготовление смесей, включая подачу материала транспортером в расходный бункер, дозирование заполнителя, вяжущего и воды, перемешивание компонентов и выгрузку их в накопительный бункер, осуществляется в смесительной установке ДС-50А производительностью 350 м3/смену. Вместе со смесительной установкой работает бульдозер Д-492 производительностью 300 м3/смену и самоходный автопогрузчик ТО-18 производительностью 410 м3/смену для подачи матерала в бункер. Подача цемента в расходный склад установки осуществляется компрессором ДК-9.

В случае необходимости организуют базы по приготовлению готовых шлаковых вяжущих. На этих базах измельчают шлаки и смешивают его с порошкообразными активизаторами.

Строительство дорожной одежды, в том числе и шлакомине-рального основания, осуществляют на основе предварительно разработанного строительной организацией проекта производства работ (ППР) в соответствии с требованиями СН 47-74.

В зависимости от требуемого темпа устройства оснований с учетом длительности строительного сезона в данной дорожно-клима-тической зоне, а также обеспечения строительства верхних слоев в заданном объеме выбирают тип и количество смесительных установок, укладочных и уплотняющих машин.

При поставке строительных материалов до начала строительства заблаговременно выбирают площадки для складирования и оборудуют их с целью предотвращения загрязнения и потерь материала во время хранения.

Количество транспортных средств постоянно уточняют в соответствии с дальностью возки смеси с учетом полной загрузки смесительных установок и укладочных машин. Для более четкой работы транспортами средств и ведущей машины технологического потока разрабатывают график их работы в течение смены и на весь строительный сезон в зависимости от расстояния возки и с учетом передислокации смесительных установок на предусмотренные ППР места стоянок. Число проходов уплотняющих машин по одному следу определяют опытным уплотнением участка с составлением акта.

Перед началом работ по устройству оснований (покрытий) проверяют готовность подъездов для подачи смеси на место укладки, исправность и готовность к работе укладчиков и уплотняющих машин, а также вспомогательного инструмента. Перед укладкой смеси выполняют разбивку, обеспечивающую соблюдение проектной ширины и поперечных уклонов конструкции.

Основания (покрытия) устраивают из шлакоминеральных материалов только после приемки готового земляного полотна или нижележащего слоя основания на участке длиной не менее 500 м. При приемке проверяют соответствие плотности, толщины нижележащих слоев, ровности и уклонов земляного полотна или нижележащего слоя основания действующему СНиП.

Строительство основания (покрытия) целесообразно начинать от смесительной установки, используя для транспортирования смеси готовые участки, по которым разрешено открывать движение. При этом следует учитывать направление комплексного потока, а также коньюнктуру наличия и загрузки автотранспортных средств.

Работы по строительству оснований (покрытий) целесообразно выполнять, как правило, в две смены, а в третью смену производить профилактический ремонт и техническое обслуживание всех машин, установок, агрегатов и систем автоматического управления.

В процессе производства работ осуществляют регулярный контроль качества материалов и производства работ. Построенное основание принимается в соответствии с действующими нормативными документами.

Приготовление местных вяжущих. Шлаки можно измельчать в шаровой мельнице или вибромельнице, предварительно высушив их в сушильном барабане. В случае получения комплексного вяжущего (активатор + шлак) одновременно в заданных соотношениях подают в мельницу его компоненты, где шлак измельчают и перемешивают с активатором. Готовое вяжущее поступает в силосный склад.

Производительность мельниц зависит от требуемой тонкости измельчения шлака. С увеличением требуемой удельной площади поверхности шлака производительность мельниц уменьшается.

Приготовление шлакоминеральных смесей. Щебень, шлак и гравий перерабатывают в соответствии с «Техническими указаниями по проектированию и разработке притрассовых карьеров дорожного строительства» (ВСН 75-73).

Установки по приготовлению смесей размещают непосредственно у строящейся дороги в притрассовых карьерах или у железнодорожных, водных путей в случае использования привозных каменных материалов. При назначении места расположения установок для приготовления шлакоминеральных смесей учитывают сроки схватывания вяжущего.

Щебень, гравий, песок хранят по фракциям в штабелях на открытых выровненных чистых площадках с твердым покрытием, исключающих загрязнение материалов и имеющих уклон для стока воды.

Материалы, поступаемые по централизованным поставкам на смесительные установки для приготовления смесей, должны удовлетворять техническим требованиям. При несоответствии свойств материалов этим требованиям их дробят и фракционируют. Эти работы целесообразно производить в карьере или на территории завода по приготовлению смеси. При несоответствии прочности каменных материалов проектным производят повторный подбор состава смеси.

Технология приготовления обработанной смеси включает следующие основные операции:

- разгрузка и складирование материалов;

- дробление, фракционирование и мойка материалов (при необходимости);

- подача материалов к дозаторам смесительной установки;

- дозирование и перемешивание каменных материалов с вяжущими;

- выгрузка смеси и транспортирование ее к месту укладки.


Разгрузку и подачу каменных материалов и песка в приемные бункера дозаторов смесительной установки целесообразно выпол- i нять погрузчиками или транспортерами, оборудованными питателями.

Для приема и хранения порошкообразных минеральных вяжущих целесообразно использовать типовые сборно-разборные склады. Они должны иметь оборудование для механизированной разгрузки порошкообразных вяжущих из железнодорожных вагонов или цементовозов и подачи их к бункерам-дозаторам смесительной установки. Цемент, золы сухого улавливания и измельченные шлаки хранятся в сухих закрытых складах по сортам и маркам. Расходование их допускается только после поступления заводского паспорта или проведения стандартного или ускоренного испытания на активность.

В первую очередь расходуют цемент раннего поступления. Цемент со сроком хранения более 2 мес перед употреблением повторно испытывают на прочность (активность).

Металлургические шлаки, золы и шлаки ТЭЦ мокрого удаления хранят на открытых площадках. При хранении более 6 мес перед употреблением их испытывают на активность.

Перед началом выпуска смеси из смесительных установок выполняют пробные замесы для установления оптимального времени перемешивания, точности дозирования компонентов и получения однородности смеси.

Приготовление обработанной смеси можно осуществлять в установке циклического или непрерывного действия принудительного смешивания производительностью 60—120 т/ч. В случае раздельной подачи гранулированного шлака и цемента смесительные установки оснащают двумя дозаторами для этих вяжущих.

Растворы сдб, содощелочного плава, жидкого стекла, хлористых солей готовят на растворных узлах смесительных установок при необходимости с подогревом воды.

Для получения шлакоминеральных материалов с запроектированными свойствами максимальное отклонение расходов материалов от проектных должно быть не более: для заполнителей ±5%, для вяжущих и воды ±2%. Несоблюдение указанной точности дозирования приводит к отклонениям от средней прочности обработанных материалов более чем на 10—15%.

Для уменьшения трудоемкости ручной тарировки дозаторов и повышения производительности завода, а также обеспечения опе-пативного непрерывного контроля за расходом каждого компонента смеси дозаторы целесообразно оснащать датчиками с показывающими или записывающими приборами, непрерывно регистрирующими массу материала, выдаваемого дозаторам в единицу времени.

Для обеспечения оптимальной влажности смеси на месте укладки на заводе в нее вводят воду с учетом потерь во время транспортирования. Количество вводимой воды определяется опытным путем и зависит от дальности транспортирования и погодных условий. В жаркую погоду смесь при транспортировании автомобилями-самосвалами рекомендуется закрывать брезентовым полотном.

Режим работы смесителя должен соответствовать заводскому паспорту, так как качество перемешивания в значительной степени определяет получение равнопрочного основания. Перегрузка смесителя по объему выпускаемой готовой смеси допускается не более 10%.

Для предотвращения расслоения и сегрегации смеси при погрузке ее в автомобили-самосвалы и устранения их неравномерной подачи на смесительной установке целесообразно устраивать промежуточные накопительные бункера. Высота падения смеси при перегрузках не должна быть более 1,5 м.

Для максимального использования смесительного и укладочного оборудования, а также для получения однородного состава смесь следует выпускать равномерно и непрерывно в течение рабочей смены. После каждой смены смесителя и накопительные бункера промывают водой с крупной фракцией щебня или гравия.

Устройство основания из готовой смеси. Распределение смеси рекомендуется осуществлять укладчиками дорожно-строительных материалов. Допускается распределять ее автогрейдером. При этом смесь вывозят автомобилями-самосвалами и выгружают на земляное полотно или нижележащий слой в два ряда, параллельные продольной оси основания.

Расстояние между выгруженным из каждого автомобиля материалом определяют количеством материала в автомобиле и требуемой толщиной основания.

Для повышения ровности целесообразно применять укладчики с автоматическими системами обеспечения ровности и автогрейдеры с системой автоматического регулирования отвалом. При распределении материала производят контроль толщины, ровности, поперечных уклонов. Толщину распределяемого материала назначают с учетом коэффициента запаса на уплотнение, который определяют опытным путем для каждой смеси в начале производства работ.

Ориентировочно коэффициент запаса на уплотнение можно принимать в пределах 1,2—1,3.

Уплотнять основание рекомендуется дорожными катками самоходными пневмоколесными с гладким протектором. Тип катка, число проходов выбирают в зависимости от конструкции основания.

Для обеспечения требуемой плотности основания необходимо не менее 16 проходов катка по одному следу. При этом коэффициент уплотнения должен быть не менее 0,98 от стандартной плотности.

Уплотнение осуществляют от краев основания к середине. Рабочая скорость при первых четырех-пяти проходах катка по одному следу — не более 1,5—2 км/ч, при последующих проходах укатывают на максимальной паспортной рабочей скорости. Ориентировочным признаком окончания уплотнения может служить отсутствие следа от прохода тяжелого катка. По окончании уплотнения основания дорожными катками пневмоколесными в случае необходимости производят отделку поверхности основания автогрейдером или профилировщиком с последующим уплотнением легким дорожным катком самоходным с гладкими вальцами за два—четыре прохода по одному следу.

В случае применения укладчиков предварительное уплотнение может осуществляться вибрационными рабочими органами этих машин, а окончательное катками.

При устройстве оснований на аэродромах укладку рекомендуется осуществлять укладчиками, а уплотнение — вибрационными органами этих машин, при этом для обеспечения возможности полного уплотнения влажность смеси увеличивают сверх оптимального значения на 2—4%.

После окончания уплотнения и отделки основания осуществляют уход за ним одним из общепринятых методов. На поверхность основания наносят защитную водопаронепроницаемую пленку из битумной эмульсии или лака этиноля с расходом 0,6—1,0 кг/м2 или помороля ПМ-86, ПМ-100А с расходом 0,5—0,6 кг/м2 или поверхность основания засыпают слоем песка или супеси толщиной 5—6 см, который поливается водой поливомоечной машины с учетом погодных условий первые 7 сут через 3—4 ч, далее не реже 1 раза в смену.

Уход должен поддерживать песок во влажном состоянии. По окончании ухода песок убирают.

Швы в основании не устраивают. Участки основания из обработанных материалов между сменами стыкуют путем вертикальных стенок, устраиваемых при производстве работ боковыми или торцевыми упорами.

Допускается устройство наклонных стыков с углом в 30° относительно поверхности нижележащего слоя.

Открывают движение построечного транспорта по основанию, и укладывают покрытие после набора 70% проектной прочности основания, но не ранее чем через 7 сут после уплотнения. Допускается укладывать покрытие в день устройства основания, а при применении добавок-замедлителей схватывания вяжущего, а также медленно твердеющих вяжущих — и на следующий день. Уход в этом случае не осуществляют. Движение по устроенному покрытию не ограничивают.

Похожие статьи:
Контроль качества облегченных покрытий

Навигация:
Главная → Все категории → Дорожные одежды

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум