Строй-справка.ру

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Детали восстанавливают в том случае, если ремонт обходится дешевле приобретения новой детали. Обычно принято считать, что стоимость восстановления составляет 10-25% стоимости изготовления новой детали, а для базовых деталей сложной конфигурации 5-10%. Однако в практических условиях к восстановлению деталей приходится прибегать и при отсутствии новых запасных деталей.

Восстановление сопряженных деталей. Изношенные детали можно восстанавливать до первоначальных — номинальных размеров или до новых — ремонтных размеров, не сказывающихся на технических характеристиках детали или машины в целом.

Ремонтные размеры подразделяют на группы категорийных размеров (ремонтных градаций) и пригоночные. При восстановлении деталей по методу категорийных размеров одну из сопряженных деталей обрабатывают до определенного стандартом предприятия размера, а вторую восстанавливают (или меняют на новую) до размера, установленного этим же стандартом и позволяющего выдержать необходимую посадку в сопряжении. Метод категорийных размеров допускает применение узлового метода ремонта, но увеличивает номенклатуру запасных деталей. Этот метод применяют при ремонте коленчатых валов и вкладышей подшипников компрессоров П110 и П220.





Пригоночные, или свободные, размеры позволяют удлинить срок службы дорогостоящей детали, так как при ее обработке снимается минимальный слой металла. Но в этом случае полностью нарушается взаимозаменяемость.

Для упрощения подбора сопряженных деталей иногда используют метод селекции ремонтных размеров, когда детали разбиты на несколько групп, что позволяет сократить обработку деталей, но усложняет подбор их и взаимозаменяемость. На группы селекции иногда разбивают сопряженные пары плунжер — поршень и др.

Посадку в сопряжении можно восстановить и без замены деталей путем изменения толщины прокладок между плоскостями разъема разрезных вкладышей в подшипниках скольжения и в подобных конструкциях.

В случае необходимости контакта изношенной поверхности со стандартной деталью (подшипником качения и т. п.) восстанавливают первоначальные размеры наплавкой или металлиза-дней, механической обработкой и установкой промежуточной ремонтной детали, пластической деформацией или уплотнением смолами.

Обработка деталей на металлообрабатывающих станках. При обработке деталей на станках восстанавливают утраченную при износе геометрическую форму, снижают до заданной величины шероховатость рабочих поверхностей, изменяют размеры до заданной величины по технологической карте ремонта. Поверхности детали, которые в результате установки на станке занимают определенное положение относительно инструмента, называют технологическими базами. Различают основные технологические базы — поверхности, выполняющие определенные функции при работе детали, и вспомогательные технологические базы, не выполняющие таких функций, но необходимые для крепления детали на станке при ее обработке.

При обработке деталей стремятся использовать на всех станочных операциях одни и те же технологические базы, причем обработку детали начинают с той поверхности, которая используется в качестве базы при последующей обработке. Поврежденные базовые поверхности восстанавливают. Для выверки деталей при восстановлении баз выбирают наименее изношенные поверхности с таким расчетом, чтобы деформации от усилий крепления детали и режущего инструмента не привели к существенным деформациям.

Примером основных технологических баз могут быть зеркало цилиндра, шейки валов; вспомогательных — торец и центрирующий поясок юбки поршня, центровые сверления валов.

Выполняя механическую обработку деталей, обеспечивают сохранение первоначальных допусков всех звеньев размерной цепи, соединяемых в сборочной единице деталей. Размерной цепью называют совокупность размеров, связывающих детали и образующих замкнутый контур. Размеры деталей, входящих в этот контур, называют звеньями. Последнее звено при построении контура называют замыкающим. Обычно замыкающим звеном является зазор в сопряжении.

Достижение в сопряжениях минимальных допусков обеспечивает наибольший ресурс работы механизма. В процессе ремонта этого можно достигнуть повышением точности изготовления деталей и селективной сборкой деталей (сортировкой деталей по группам селекции).

Слесарно-механические способы ремонта деталей. Способы слесарной обработки деталей разнообразны. Наиболее употребительные следующие.

Способ постановки ремонтной детали состоит в том, что изношенную поверхность ремонтируемой детали обрабатывают на станке таким образом, чтобы можно было установить дополнительную ремонтную деталь. Этот способ получил распространение при ремонте изношенных поверхностей шкивов, шестерен и корпусов. В зависимости от условий работы деталей втулки запрессовывают, закрепляют стопорными штифтами, ввинчивают на резьбе или закрепляют их композициями из синтетических смол. Затем посадочные поверхности обрабатывают до номинальных размеров и шероховатости поверхности по чертежу.

Изношенные поверхности валов восстанавливают напрессовкой наружных втулок после предварительной механической обработки. Для ремонта выкрошившихся деталей устанавливают бандажи.

Способ замены части детали состоит в том, что часть детали механическим путем удаляют, а на ее место укрепляют специально изготовленную. Этот способ широко применяется при ремонте валов. Соединяемые концы валов обрабатывают на токарном станке или соединяют на резьбе. Отремонтированный вал проверяют в центрах и протачивают под окончательный чистовой размер.

Способ заделки трещин постановкой винтов заключается в том, что вдоль трещины высверливают отверстия и ввинчивают винты на герметике (рис. 66, а). Способ применяют для заделки небольших трещин в корпусах, водяных рубашках цилиндров, стенках емкостных аппаратов. Способ не обеспечивает прочности и служит для восстановления плотности полости при давлении не более 0,3 МПа.





Способ постановки накладок применяют при заделке трещин или прокорродированных мест стенок емкостных аппаратов. Накладку закрепляют на шпильках или болтах (рис. 2). На концах трещин высверливают отверстия и ввертывают штифты. Размер накладки выбирают таким образом, чтобы она перекрывала место повреждения на 30-50 мм.

Ремонт пластической деформацией. Способ применим только для деталей, изготовленных из пластичных материалов — стали, алюминия, медных сплавов. Втулки ремонтируют методом раздачи и обжима (рис. 3, а, б). Для повышения пластичности металла детали отжигают. Для ремонта используют прессовое оборудование с приспособлениями — матрицами, пуансонами, оправками.

Для восстановления первоначальной полноты размеров деталей в неподвижных соединениях цилиндрические поверхности детали накатывают рифленым роликом (на станке), плоские кернят. При вдавливании ролика в тело металла образуются гребни и наружный диаметр детали увеличивается. Такой же эффект получается и при частой керновке. Накатку и керновку применяют для восстановления ослабленных мест посадки колец подшипников качения, втулок в корпусах и др.

Для устранения небольших течей в сварных швах используют чеканку зубилом с притуплённой рабочей частью.

Ремонт сваркой. При сварке стали выбирают такую технологию, которая позволила бы предотвратить коробление и свести к минимуму появление внутренних напряжений. К числу таких приемов относятся: наложение сварных швов «каскадом» или «горкой» (рис. 68), начиная с нижней части и заполняя все сечение, применение двусторонней разделки кромок и одновременной двусторонней сварки «горкой»; выполнение сварки до полного окончания всех операций по сварке; применение послойной проковки (чеканки) пневмомолотком.









При заваривании трещин в чугунных деталях используют сварку с подогревом детали (горячая сварка), что позволяет уменьшить напряжение в детали и предупредить образование трещин в сварном шве. Нагрев проводится до 400-450 °С, а при сварке деталей сложной конфигурации до 500-700 °С. Сварку ведут чугунными электродами с защитными покрытиями.

Холодную сварку (без подогрева) применяют в тех случаях, когда нагрев невозможен из-за больших размеров детали (например, станины). Быстрое охлаждение шва приводит к изменению структуры чугуна и трещинам, для предотвращения чего используют медно-стальные электроды (90% меди) и постепенный режим охлаждения.

Наплавка. В процессе наплавки металл заданного состава наносится на поверхность детали, подправляя основной металл. Наплавку применяют для восстановления изношенных поверхностей и упрочнения деталей. Подбором состава наплавляемого металла, способа и режима наплавки повышают износостойкость, твердость, термостойкость или создают биметаллическое изделие. Различают дуговую, газовую, электрошлаковую, плазменную, индукционную наплавку и плакирование.

Дуговая наплавка плавящимся электродом (рис. 5, а, б, в) является наиболее распространенным методом, и ее разновидности отличаются способом защиты металла от окисляющего воздействия воздуха и степенью механизации. Доля основного металла в наплавленном слое при дуговой наплавке (флюсовой) составляет до 60%.

Газовую наплавку с присадной прутков, проволоки или порошка применяют для упрочнения деталей сложной конфигурации небольшим слоем наплавленного металла толщиной 0,1- 0,3 мм без значительного разбавления его основным металлом, так как зона перехода в глубину основного металла составляет всего 100-120 мкм. Источником расплавления металла является ацетилено-кислородное пламя.

Электрошлаковую наплавку (рис. 5, г) отличает отсутствие разбрызгивания, надежная защита сварочной ванны расплавом шлака, более низкая склонность к кристаллизационным трещинам. Электрошлаковую наплавку ведут металлическим электродом, проволокой или лентой. Электродный металл плавится в шлаковой ванне и в виде мелких капель стекает на основной металл, сплавляясь с ним.