Навигация:
Главная → Все категории → p1

Производство минерало-ватных изделий


Производство минерало-ватных изделий

Производство минерало-ватных изделий. Для произ-ва минер, ваты используют доменные шлаки в виде щебня или расплава жидких шлаков, местные отходы (кислые и основные) произ-ва (пыль цементных и керамзитовых печей, бой глиняного кирпича и т.д.), а также изверженные (базальты, диабазы, габбро) и осадочные (мергели, известняки, окремненные доломиты) породы. Из-верж. породы дают наиболее качеств, минер, волокна, хотя и требуют тщательного подбора хим. состава компонентов шихты. Наиболее распростран. плавильным агрегатом являются вагранки.

Известны след. способы волокнообра-зования: центробежно-фильерно-дутье-вой, фильерно-вертикально-дутьевой, па-родутьевой и газоструйный, центробеж-но-дутьевой и центробежно-валковый. Наиболее совершенным является центро-бежно-фильерно-дутьевой способ, при к-ром расплав из плавильного агрегата поступает в полый вертикально располож. шпиндель центрифуги с распределителем расплава, имеющим крупные отверстия. На нем закреплен фильер со множеством мелких отверстий в боковой стенке. Под действием центробежных сил расплав продавливается сначала через крупные отверстия, а затем в виде струек через фильеры. Струйки подвергаются воздействию раскал. газов, выходящих из кольцевого сопла, и вытягиваются в волокна. При этом способе отсутствуют неволокнистые включения, а диаметр волокон регулируется в широких пределах, вплоть до получения ультратонкого волокна (около 5 мкм). Такой способ служит для получения стеклянных волокон при темп-ре не выше 1100 °С.

Фильерно-вертикально-дутьевой способ обеспечивает безотходную переработку расплава при темп-ре 1400 °С. При использовании дутьевых способов (паро-дутьевого, газоструйного) расплав с темп-рой 1300—1450°С, непрерывно вытекающий из летки плавильного агрегата, раздувается струей пара, сжатого воздуха или продуктами сгорания топлива. Под действием энергоносителя расплав дробится на тончайшие струйки и капли, частично растягивающиеся в волокно. Дутьевые способы энергоемки, качество волокна низкое, наблюдается большое кол-во неволокнистых включений.

Центробежно-дутьевой способ основан на предварит, механич. центробежном расщеплении струи расплава с помощью вращающейся части и последующим вытягивании частичек расплава в волокна паром или сжатым воздухом.

Центробежно-валковый способ основан на использовании центробежной силы вращающихся валков, на к-рые подаются струи расплава, перерабатываемые в волокна. Волокнистый ковер формируется из волокнисто-воздушной смеси, получаемой в процессе раздува волокон из узлов волокнообразования. Осаждение волокон и образование ковра происходят в камере волокноосаждения при отсосе отработанного воздуха через сетчатый конвейер, к-рый служит дном камеры. Толщина ковра зависит как от колтва поступающей в камеру ваты, так и от скорости конвейера и регулируется в зависимости от вида изделий (жесткие плиты, маты и т.д.). Ширина минераловатного ковра 2100 мм.

При произ-ве изделий без связующего в камеру волокноосаждения для обеспы -ливания волокон вводят около 1 % замасливателя (эмульсол и т.п.). Синтетич. связующие, битумы или их композиции вводятся в камеру волокноотделения или перемешиваются с волокнами в отд. смесителях. При центробежно-фильерно-дутье-вом и фильерно-вертикально-дутьевом способах волокнообразования применяются вертик. камеры волокноосаждения. При произ-ве минераловатных изделий используют три способа введения связующего в минераловатный ковер:
пульверизация — р-р связующего распыляется в камере волокноосаждения через форсунки во время осаждения волокон и формования ковра (сухой способ);
пропитка ковра р-ром связующего методом полива за камерой волокноосаждения с последующим вакуумированием и отжимом избытка р-ра из ковра перед его тепловой обработкой;
приготовление гидросмеси или пасты путем перемешивания минер, волокон или ее гранул со связующим и др. компонентами при значит, избытке воды. После раскладки гидросмеси в формы или на конвейер избыток р-ра отжимается или ваку-умируется и возвращается в исходный бак. На след. этапе происходит тепловая обработка волокнистого ковра, к-рая включает: удаление влаги, внесенной со связующим, прогрев ковра до темп-ры, необходимой для отверждения связующего, выдерживание при этой темп-ре до достижения оптим. степени отверждения и охлаждение.

Темп-рный и гидродинамич. режимы распространения теплоты и газовых потоков определяются видом связующего, способом пропитки им ковра и плотности изделий. Конвейерные камеры тепловой обработки входят в состав технологич. линии и размещаются за камерой волокноосаждения. Между ними могут быть расположены автоматы для рулонирования и упаковки минер, ваты или прошивочные установки с поперечным рулонированием и упаковкой. Эти устройства обеспечивают норм, работу оборудования при вынужд. или плановой остановке конвейерной камеры. Минер, ковер в процессе перемещения вдоль камеры обезвоживается и подвергается тепловой обработке путем прососа сквозь него теплоносителя. Для получения изделий плотностью 50—175 кг/м таким способом используется принцип его огранич. напряжения. Уплотнение ковра между формующими транспортерами конвейерной камеры тепловой обработки осуществляется до момента исчезновения упругих напряжений. После этого уплотняющее давление ковра снимается путем раздвижки формующих транспортеров.

Изделия повыш. жесткости изготовляют способом мгновенного распространения теплоты в ковер за счет увеличения скорости теплоносителя.

Более экономична тепловая обработка крупногабаритных массивов, сформованных из пропитанного связующим ковра. После тепловой обработки массив разрезают на изделия нужной толщины с заданной ориентацией волокон. При отверждении крупногабаритных массивов (1000x1000x500 мм) используется теплота экзотермич. реакций поликонденсации связующего, что позволяет сократить энергозатраты примерно в 10 раз.

Наиболее прочные минераловатные плиты (плотностью 250 кг/м и более) получают способом горячего прессования, при к-ром минераловатные заготовки в поддонах поступают в многоэтажный пресс. Тепловая обработка происходит за счет передачи теплоты от нагретых поверхностей обжатому до заданной плотности ковру. При произ-ве изделий по такой технологии снижаются расходы теплоты и отпадает необходимость в очистных сооружениях.

Похожие статьи:
Пучки напрягаемой арматуры

Навигация:
Главная → Все категории → p1

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум