Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Бетонные работы

Производство бетонных и железобетонных работ


Производство бетонных и железобетонных работ

Приготовление бетонной смеси.

Бетонные смеси, как правило, приготовляют на бетонных заводах, оборудованных механизированными складами заполнителей и цемента, установками с расходными бункерами и дозаторами, а также бетоносмесителями. Бетонные смеси приготовляют также и на передвижных установках с одним или большим числом бетоносмесителей.

Процесс приготовления смеси состоит из операций, основными из которых являются дозирование исходных материалов и последующее перемешивание их до получения однородной массы.

Для приготовления бетонных смесей используют смесители периодического и непрерывного действия.

Бетоносмесители бывают со свободным перемешиванием материалов и с принудительным. В бетоносмесителях первого типа загруженные во вращающийся барабан цемент, вода и заполнители поднимаются вверх с помощью лопастей, закрепленных на внутренней поверхности барабана, а затем, падая под действием собственного веса, перемешиваются. Такие бетоносмесители выпускают передвижными с вместимостью барабана от 100 до 250 л и стационарными с вместимостью барабана до 4500 л. Эти смесители обеспечивают хорошее перемешивание лишь подвижных и малоподвижных смесей.

При загрузке материалов в бетоносмесители соблюдают следующую последовательность. Сначала в смеситель подают воду, после того как количество достигнет 15—20% дозы, требуемой на замес, загружают одновременно цемент и заполнители, продолжая доливать воду до требуемой нормы.

Перемешивание смеси в смесителях периодического действия длится от 45 до 240 с, считая с момента загрузки всех материалов в смеситель до начала выгрузки смеси из него. Длительность перемешивания зависит от объемной массы и жесткости бетонной смеси и емкости смесительного барабана.
Свежеприготовленная бетонная смесь сохраняет свои первоначальные свойства лишь в течение определенного времени, т. е. до тех пор, пока цемент не начал схватываться, после чего смесь постепенно густеет, затем полностью теряет подвижность и удобоукладываемость. В этом состоянии бетонную смесь укладывать нельзя. Таким образом, бетонная смесь должна быть использована до начала схватывания цемента, в противном случае бетон не будет иметь заданную прочность.

Допустимую продолжительность периода от момента приготовления до укладки бетонной смеси в дело в каждом отдельном случае устанавливает лаборатория в зависимости от характеристики применяемого вяжущего материала и температуры бетонной смеси.

Бетон для конструкций, возводимых в зимних условиях. Температура среды, в которой твердеет бетон, существенно влияет на рост его прочности. С понижением температуры твердение бетона замедляется, а при температуре ниже 0° С, когда вода превращается в лед, совсем прекращается. Поэтому при бетонировании в зимних условиях необходимо создавать такие условия, чтобы до замерзания бетон набирал такую прочность, которая предохраняет его от нарушения структуры при замораживании и не снижает конечную прочность. Минимальная прочность, при которой допустимо замораживание бетона, не должна быть ниже 5 МПа.

Таким образом, основная задача бетонирования в зимних условиях заключается в ускорении твердения бетона. С этой целью используют бетонные смеси, приготовленные на подогретой воде и заполнителях; уменьшают водоцементное отношение и несколько увеличивают расход цемента на 1 м3 бетона. Чтобы ускорить твердение бетона при отрицательных температурах, используют электро- или паропрогрев забетонированных конструкций, применяют утепленную опалубку с тем, чтобы замедлить остывание бетона.

В строительстве применяют также бетоны, твердеющие при отрицательных температурах. Эти так называемые «холодные» бетоны изготовляют с химическими добавками (хлористый натрий, хлористый калий, нитрит натрия, поташ), водные растворы которых понижают точку замерзания жидкой фазы в бетоне и тем самым обеспечивают протекание процесса гидратации цемента (с небольшой скоростью) и при отрицательной температуре. Такие бетоны используют‘лишь в суровых условиях строительства. При этом для защиты арматуры от коррозии проводят специальные меры.

Транспортирование бетонной смеси. Под транспортированием бетонной смеси обычно понимают перевозку ее от бетонного завода к бетонируемому объекту. Перемещение бетонной смеси в пределах объекта до места укладки называют подачей бетонной смеси.

Транспортирование бетонной смеси от бетонного завода к бетонируемому объекту должно производиться с применением средств, обеспечивающих необходимые темпы бетонирования.

Независимо от принятого способа перемещения подвижность или жесткость бетонной смеси на месте укладки должна соответствовать проектной и обеспечивать нормальную работу по укладке смеси. Для этого необходимо принимать меры к сокращению времени доставки бетонной смеси от места приготовления к месту укладки.

Нельзя допускать, чтобы при перевозке происходило нарушение однородности бетонной смеси, т. е. ее расслоение, при котором щебень (или гравий) оседает вниз, а отделившееся цементное молоко и вода выступают на поверхности.

Расслоившуюся бетонную смесь нельзя укладывать в бетонируемые конструкции, ее необходимо вновь перемешать до полного восстановления однородности. Одновременно необходимо выяснить причины расслаивания бетонной смеси и принять меры к их устранению. Особенно легко расслаиваются неправильно подобранные бетонные смеси — с избыточным количеством воды.

Расслаивание смеси происходит обычно от толчков и сотрясений при ее погрузке, перевозке или выгрузке с большой высоты.

Допустимая продолжительность транспортирования должна устанавливаться в каждом отдельном случае лабораторией в зависимости от сроков схватывания применяемого цемента и наружной температуры.

При перевозке от бетонного завода до места укладки бетонную смесь необходимо защищать от высушивания при жаркой погоде и от дождя. Транспортировать бетонную смесь следует без перегрузок или с наименьшим количеством перегрузок во избежание нарушения однородности смеси и излишних затрат труда.

Перемещают бетонную смесь следующими видами транспорта:
в автомобилях-самосвалах, автомобилевозах и автобетономешалках с разгрузкой смеси непосредственно в конструкции или со специальных эстакад и передвижных мостов;
в контейнерах (бадьях, бункерах), которые грузят на бортовые автомобили и платформы узко- или ширококолейной железной дороги. Контейнеры к месту укладки бетонной смеси подают кранами;
ленточными транспортерами, бетононасосами или пневматическими бетононагнетателями.

Перевозка бетонной смеси в кузовах бортовых автомобилей запрещена, поскольку неизбежны потери цементного молока и цементного раствора, а следовательно, и нарушение ее однородности. Подавать бетонную смесь ко всем участкам бетонируемого сооружения следует без дополнительных перегрузок и с возможно малыми перекидками. Для распределения бетонной смеси по площади сооружения применяют легкие транспортеры-питатели, вибропитатели, лотки, виброжелоба.

Во избежание нарушения однородности бетонной смеси при бетонировании конструкций высота свободного ее падения не должна превышать 3 м для обычного и 1 м для крупнопористого бетона. При бетонировании колонн без перекрещивающихся хомутов арматуры со сторонами сечения от 0,4 до 0,8 м высота сбрасывания допускается не более 5 м.

При необходимости подачи бетонной смеси с большей высоты применяют виброжелоба, наклонные лотки, вертикальные хоботы, а при высоте более 10 м — виброхоботы.

Подача бетонной смеси в конструкции может быть осуществлена кранами, бетоноукладчиками, вибротранспортерами, звеньевыми транспортерами, бетононасосами и пневмонагнетателями.

Способы подачи и укладки бетона в конструкции предусматриваются в технологических картах и проектах организации производства работ.

Методы укладки и уплотнение бетона. Качество конструкций во многом зависит от правильной укладки бетонной смеси при бетонировании. Смесь должна плотно прилегать к опалубке, арматуре и закладным частям сооружения и полностью (без ка‘ких-либо пустот) заполнять объем бетонируемой части сооружения. Обычно процесс укладки разделяют на две операции: разравнивание поданной в конструкцию бетонной смеси и уплотнение ее на месте укладки.

Наиболее распространена схема бетонирования с укладкой горизонтальных слоев по всей площади бетонируемой части сооружения. Все слои укладывают в одном направлении и одинаковой толщины. Бетонируют слой непрерывно.

Трудоемкость операции разравнивания зависит от способа подачи бетонной смеси, ее подвижности или жесткости и толщины укладываемых слоев.

Разравнивают смесь обычно вручную лопатами. Подвижную бетонную смесь частично можно разравнивать вибраторами, конусы жесткой бетонной смеси — при помощи пакета мощных внутренних вибраторов.

Каждый уложенный слой тщательно уплотняют до начала укладки последующего. Чем меньше подвижность смеси, тем больше требуется затратить труда на ее уплотнение.

Продолжительность укладки слоя ограничивается временем начала схватывания цемента. Перекрытие последующим слоем должно быть выполнено до начала схватывания цемента в предыдущем слое. Время перекрытия слоев устанавливает лаборатория. Оно зависит от температуры наружного воздуха, погодных условии и свойств применяемого цемента.

При бетонировании сооружений необходимо наблюдать за неизменностью положения опалубки, арматуры и закладных частей. Пока бетонная смесь не затвердела, некоторые смещения от проектного положения можно легко устранить.

Во время бетонирования необходимо систематически очищать арматуру, опалубку и закладные части от налипшего раствора, а также защищать бетонируемую конструкцию от дождя. Размытый дождем бетон из конструкции необходимо удалять.

Монолитные бетонные и железобетонные сооружения желательно возводить без швов. Но при строительстве крупных сооружений выполнить это требование полностью невозможно, так как в монолитных сооружениях под влиянием колебаний температуры и неравномерной осадки образовались бы трещины. Поэтому крупные бетонные и железобетонные сооружения разбивают на секции деформационными сквозными швами. Швы, разделяющие сооружение на секции для предотвращения появления в бетоне трещин от температурных напряжений, называют температурными.

Швы, предотвращающие появления трещин в бетоне от неравномерной осадки сооружения, называют осадочными. Если в сооружении должны быть и температурные и осадочные швы, их обычно совмещают. Такие деформационные швы называют температурно-осадочными.

Поскольку большинство сооружений приходится бетонировать с перерывами (например, для установки опалубки и арматуры), то в местах перерыва бетонирования образуются рабочие швы. Их обычно совмещают со строительными и усадочными. Поэтому расстояние между строительными швами устанавливают с учетом условий производства работ на основе технико-экономических расчетов.

Удаление попавшего воздуха и равномерное компактное расположение составляющих достигается уплотнением бетонной смеси. От качества уплотнения зависит плотность бетона, а следовательно, его прочность и долговечность.

Если попавший воздух не удалить и не ликвидировать скопления крупного заполнителя, то бетон может оказаться пористым, неоднородным, с пониженной прочностью.

Уплотняют бетонную смесь вибрированием: вибратор сообщает ее частицам частые колебания малой амплитуды, в результате чего она становится текучей, т.е. приобретает повышенную подвижность, а частицы, перемещаясь, стремятся под действием тяжести занять более устойчивое положение, при котором объем бетонной смеси оказывается наименьшим.

Под действием вибрирования бетонная смесь заполняет все промежутки между стержнями арматуры и арматурой и опалубкой; воздух, содержащийся в ней, вытесняется, и смесь значительно уплотняется.

Режим вибрационного уплотнения бетонной смеси характеризуется амплитудой колебаний и продолжительностью вибрирования. Оптимальная частота колебаний бетонной смеси зависит от размера ее частиц и подвижности или жесткости.

Для смесей с крупными фракциями заполнителей необходима более низкая частота колебаний с наибольшей амплитудой, а для смесей с мелкими фракциями — наиболее высокая частота с меньшей амплитудой.

Так как в бетонной смеси содержатся частицы разной крупности, то наилучшего уплотнения можно добиться, применяя поличастотные вибраторы (вибраторы с разным числом колебаний). Это наиболее перспективный способ вибрирования. Большинство применяемых на практике вибраторов имеют частоту колебаний, соответствующую средним по величине частицам бетонной смеси. Вибраторы для уплотнения бетонной смеси выпускаются в основном с частотой колебаний от 2800 до 14 000 мин-1 и амплитудой ОД—3 мм; в некоторых конструкциях частота колебаний достигает 20000 мин.

По способу воздействия на бетонную смесь вибраторы бывают: внутренние (глубинные), погружаемые рабочей частью в бетонную смесь и передающие ей колебания через корпус (рис. 8. 11); поверхностные, устанавливаемые на уложенную бетонную смесь и передающие ей колебания через рабочую площадку; наружные, укрепляемые на опалубке при помощи тисков или другого захватного устройства и передающие бетонной смеси колебания через опалубку; виброплощадки, являющиеся стационарным формующим оборудованием и применяемые на заводах и полигонах сборных железобетонных изделий.

Рис. 8.11. Ручные машины для уплотнения бетонной смеси
а —вибратор с гибким валом; б — вибробулава; в — пакетный вибратор; г — поверхностный вибратор; д — схема перестановки вибраторов

По роду привода и питающей энергии различают вибраторы электромеханические, электромагнитные, пневматические, гидравлические и моторные (с приводом от двигателя внутреннего сгорания).

При уплотнении бетонной смеси глубинными вибраторами толщину укладываемых слоев принимают не свыше 1,25 длины рабочей части вибратора. Для лучшей связи бетонных слоев вибратор частично заглубляют в последний уложенный слой. Длительность нахождения вибратора на одной позиции должна быть такой, чтобы при данной подвижности или жесткости бетонной смеси и толщине прорабатываемого слоя было обеспечено достаточное ее уплотнение. Основные признаки, характеризующие достаточное уплотнение: прекращение оседания бетонной смеси, появление цементного молока на ее поверхности и прекращение выделения воздушных пузырьков.

В зависимости от подвижности или жесткости бетонной смеси продолжительность вибрирования на одной позиции для различных смесей ориентировочно может быть принята от 20 до 40 с. Чем подвижность смеси меньше, тем продолжительность вибрирования больше и чем выше показатель жесткости, тем больше продолжительность вибрирования. Если вибрировать меньше указанного времени, то смесь недостаточно уплотнится, если больше, то может расслоиться.

Окончив уплотнение на одной позиции, вибратор переставляют на следующую. Расстояние между последовательными позициями вибратора должно быть не более полутора радиуса его действия. Радиусом действия вибратора называют расстояние от вибратора до того места в бетонной смеси, где еще заметно уплотняющее действие (рис. 8.11,б).

Радиус действия зависит от подвижности или жесткости бетонной смеси и составляет: для вибраторов с гибким валом и большим наконечником 35—50, малым наконечником — 25—30 см. Вынимать внутренний вибратор из бетонной смеси при перестановке нужно медг ленно, не выключая электродвигателя, чтобы пустоты под наконечником успели заполниться бетонной смесью. Особенно тщательно следует прорабатывать бетонную смесь в местах с густой арматурой, у стенок и в углах опалубки. Внутренний вибратор устанавливают на расстоянии не более 5—10 см от стенок опалубки.

Если в конструкциях расположение арматуры не позволяет надлежаще уплотнить бетонную смесь вибраторами, ее дополнительно уплотняют штыкованием.

Работающий вибратор не должен касаться стержней арматуры, так как вибрация может нарушить сцепление арматуры с бетоном. Уплотнение бетонной смеси надо вести по строгой системе, чтобы не допустить пропусков. Обычно каждому бетонщику отводят для проработки какой-нибудь определенный участок, в границах которого он ведет уплотнение полосами, располагая их вдоль опалубки или вдоль рядов арматуры. Переставляя вибратор вдоль полосы, бетонщик должен выдерживать требуемое расстояние.

Поверхностными вибраторами бетонную смесь уплотняют правильными непрерывными полосами с перекрытием границы уже провибрированного участка на 10—20 см.

Продолжительность вибрирования на одной позиции такими вибраторами в зависимости от подвижности смеси примерно 30—60 с, конец вибрирования определяют по внешним признакам уплотнения бетонной смеси.

Перестанавливая поверхностный вибратор, бетонщик берет его крючком за скобу и рывком вверх отрывает от бетона, к которому вибратор присасывается. Затем тем же крючком переставляет вибратор на соседнее место. Заменять перестановку вибратора медленным протаскиванием по бетону не следует, так как в этом случае бетонщику труднее следить за уплотнением бетонной смеси на каждом участке, особенно если смесь подвижная, и во многих местах она может быть плохо проработана.

Наружными вибраторами, прикрепляемыми к опалубке, прорабатывают бетонную смесь на расстоянии до 25 см в глубь от опалубки. При бетонировании с применением наружных вибраторов толщину слоев по высоте определяют опытом в зависимости от сечения конструкции, мощности вибраторов, шага их расстановки и характеристики бетонной смеси.

Вибраторы крепят к опалубке в средней части слоя и затем переставляют на Толщину укладываемого слоя.

Наружный вибратор должен быть прочно укреплен на опалубке, так как в противном случае эффективность его работы резко снижается. Продолжительность вибрирования наружным вибратором 50—90 с. Через каждые 30—40 мин непрерывной работы вибратор выключают на 5 мин для остывания мотора. Если мотор быстро нагревается, нужно немедленно прекратить работу и вызвать монтера, иначе может перегореть обмотка мотора и вибратор выйдет из строя.

У места бетонирования должны находиться запасные вибраторы, чтобы заменить вибраторы, вышедшие из строя. Общее число вибраторов на объекте, учитывая вибраторы, находящиеся в ремонте, и неравномерность потока бетонных работ, должно быть на 30—40% больше расчетного числа.

Основные правила бетонирования конструкций. Бетонирование ступенчатых фундаментов осуществляется в три приема. Вначале бетонируются нижние ступени, затем подколонник до гнездообразователя и следующим третьим этапом — верх подколонника.

В фундаментах со сторонами сечения подколонника 0,4—0,8 м высота свободного падения бетонной смеси допускается до 5 м, при размерах сторон более 0,8 м до 3 м. При большей высоте фундамента применяют звеньевые хоботы.

Подколонники с перекрещивающимися хомутами арматуры, вызывающими расслоение бетонной смеси при падении, бетонируются без перерыва участками высотой 1,5—2 м с опусканием смеси через окна, устраиваемые в боковых стенках опалубки.

Укладку смеси производят равномерными слоями толщиной 35—50 см. Каждый слой укладывают, как правило, до начала схватывания предыдущего слоя бетона и тщательно уплотняют глубинными вибраторами. В углах и у стен опалубки бетонную смесь дополнительно уплотняют вибраторами или штыкованием ручными шумовками и подбойками.

Стены и перегородки бетонируются ярусами высотой до 3 м, а тонкие стены и перегородки с густой арматурой — до 2 м с подачей бетонной смеси в нижние ярусы сверху по звеньевым хоботам либо сбоку через отверстия-карманы, вырезанные в опалубке через каждые 3 м по длине стены, при односторонней опалубке—на уровне каждого бетонируемого яруса стены. Бетонирование по ярусам производится без перерыва.

Колонны бетонируют ярусами высотой до 5 м, а при сечении менее 40X40 см, а также колонны с перекрывающимися хомутами — высотой до 2 м.

Подачу смеси производят сверху с перекрытий либо сбоку с временных рабочих настилов через отверстия-карманы, вырезанные в опалубке колонн. На высоте около 0,7 м от низа колонн вырезают смотровые отверстия для наблюдения за укладкой смеси и дополнительной ее штыковки. Бетонную смесь в колонне уплотняют, как правило, вибратором с гибким валом.

Рабочие швы в колоннах при необходимости устраивают на уровне верха фундамента у низа прогонов, балок и подкрановых панелей, у верха подкрановых балок, у низа или верха между стойками и ригелями рам, у низа капителей колонн безбалочных перекрытий.

В начале бетонирования колонн и стен нижнюю их часть заполняют на высоту 100—200 мм цементным раствором состава 1:2—1:3 (во избежание образования в этой части конструкций раковин бетона и скоплений крупного заполнителя).

Балки, прогоны и плиты перекрытия бетонируют, как правило, одновременно. Балки высотой более 0,8 м могут бетонироваться раздельно от плит с устройством рабочего шва на 3—5 см ниже уровня плиты.

Бетонную смесь укладывают в балки и прогоны горизонтальными слоями и уплотняют вибраторами с гибким валом, а в мощных и слабоармированных балках — вибраторами с жесткой штангой.

Бетонную смесь в плиты перекрытий укладывают по маячным рейкам с бобышками на конце, которые устанавливают на опалубке рядами через 2—2,5 м. После снятия реек оставшиеся в плите углубления заделывав ют бетонной смесью и заглаживают.

Балки и плиты, связанные с колоннами и стенами, бетонируют через 1—2 ч после устройства колонн и стен, так как бетонной смеси в них надо дать осесть.

Возобновление бетонирования перекрытия после перерыва продолжительностью более 2 ч допускается только после достижения бетоном прочности на сжатие не менее 1,5 МПа.

Прочность, достигнутая бетоном к моменту возобновления бетонирования, определяется по данным лаборатории.

Бетонную смесь в плитах толщиной до 250 мм с одинарной арматурой и толщиной до 120 мм с двойной арматурой уплотняют поверхностными вибраторами. В других плитах уплотнение производится глубинными вибраторами с малым или большим наконечником (в зависимости от насыщенности арматурой).

При бетонировании перекрытий в многоэтажных зданиях совместно с монтажом каркаса здания бетонные работы на каждой захватке выполняются в строго определенное время по графику, совмещенному с монтажными работами на объекте.

Бетонную смесь подают краном на перекрытие непосредственно к месту кладки либо с последующим опусканием смеси по звеньевым хоботам для бетонирования нижележащего перекрытия.

При бетонировании перекрытий с помощью бетононасоса бетоновод располагают на высоте 1,5—1,8 м от уровня бетонируемого перекрытия, что позволяет распределять бетонную смесь лотком в радиусе 3—4 м.

Во время бетонирования плит перекрытий бетонщики должны встряхивать арматуру металлическими крючьями, чтобы под ней образовался защитный слой не менее 10 мм.

При бетонировании перекрытий запрещается нагружать их сосредоточенными нагрузками, превышающими расчетные, указанные в проекте производства работ. Разгрузку бетонной смеси из вибробункеров и бадей, как правило, производят на весу на расстоянии до 1 м от перекрытий.

Фундаментные плиты оснований под полы бетонируют полосами 3—4 м с установкой маячных досок.

Полосы бетонируют через одну, начиная от наиболее удаленной от проезда части, с постепенным приближением к проезду, затем бетонируют промежуточные полосы. Освободившиеся маячные рейки переставляют на другие участки.

Подстилающий слой бетона под полы в неотапливаемых зданиях разбивают при бетонировании на плиты размером 6X8 м с устройством деформационных (усадочных) швов:
продольных, которые обмазывают горячим битумом перед бетонированием смежных плит;
поперечных — ложных, образуемых металлической полосой (шириной 80—100 мм и толщиной 4—6 мм), которая заглубляется в подстилающий слой на 7з его толщины. Через 20—30 мин после бетонирования полосу извлекают из бетона. Затвердевший шов заливают битумом или цементным раствором.

Покрытия полов бетонируют, как и подстилающий слой, полосами, через одну. Ширина полос 2—3 м. Слой бетонной смеси в покрытии до его разравнивания и уплотнения должен превышать на 1—2 см уровень маяков. Уплотняют бетонную смесь виброрейкой, перекрывая каждый ранее провибрированный участок на половину ее ширины.

Цементное молоко, выступившее при уплотнении на поверхность, удаляют легким скребком с резиновой лентой.

Поверхность чистого пола затирают затирочной машиной И-41 а при малых площадях — брезентовой лентой шириной 300—400 мм с последующей затиркой гладилками. Для удобства работы к валкам ленты прикрепляют ручки.

Специальные виды бетонных работ. Торкретирование применяется при возведении тонкостенных железобетонных конструкций (резервуаров, отстойников), в которых необходимо обеспечить водо- и воздухопроницаемость.

Торкретирование заключается в нанесении набрызгом под давлением сжатого воздуха одного или нескольких слоев цементно-песчаного раствора (торкрета)’ или бетонной смеси (набрызг бетона) на поверхность бетона, железобетона, скалы. Торкретирование производят цементными смесями на плотных или пористых заполнителях по неармированной или армированной поверхности.

В состав торкрета входят цемент и песок или гравий предельной крупностью до 8 мм, а также добавки, ускоряющие схватывание и твердение его.

Из ускорителей схватывания и твердения цемента применяют хлористый кальций, жидкое стекло и другие добавки, вводимые в воду затворения. Растворы или бетонные смеси для торкретирования приготовляют на портландцементах любых видов марки не ниже 400, а также на расширяющемся и безусадочном цементах.

Толщина слоев, одновременно наносимых торкретированием, должна быть не более 25 мм — при нанесении раствора на горизонтальные или вертикальные поверхности; 50 мм— при нанесении бетонных смесей на горизонтальные поверхности (снизу вверх); 75 мм —на вертикальные поверхности. Число и толщина слоев, характер смеси (раствор или бетонная смесь, вид и максимальная крупность заполнителя и др.), тип армирования определяются проектами сооружения и производства работ.

Торкрет наносят цемент-пушками типа С-320А с подачей 1,5 м3/ч сухой смеси. Принцип работы ее заключается в том, что загруженная в цемент-пушку (или бетон-шприц-машину) сухая смесь цемента и заполнителей под давлением сжатого воздуха от 0,15 до 0,35 МПа поступает по шлангу к соплу и смешивается с водой, образуя растворную (бетонную) смесь, а затем с большой скоростью вылетает из сопла наружу.

Для обеспечения хорошего сцепления раствора или бетонной смеси с торкретируемой поверхностью с последней удаляют крупные неровности, заполняют крупные вывалы породы в скальных выработках, насекают бетонную поверхность пневматическими отбойными молотками, очищают и промывают водой под давлением.

До начала торкретирования устанавливают арматуру, закрепляя ее от смещений, и защитные щитки на прилежащих к торкретируемым площадям сооружениях. Регулируют подачу воды и величину давления воздуха в машине пробным нанесением смеси на переносный щит.

При нанесении раствора сопло цемент-пушки держат на расстоянии 0,7—1 м от торкретируемой поверхности, а при нанесении бетонной смеси сопло бетон-шприц-машины — на расстоянии 1—1,2 м, струю направляют перпендикулярно поверхности. Во время работы сопло непрерывно перемещают круговыми движениями.

Одним из прогрессивных методов бетонирования является метод нанесения бетона на вертикальные поверхности соплованием. В принципе шприц-бетон зо многом схож с торкрет-бетоном и отличается от него применением крупного заполнителя с размерами зерен до 25 мм, меньшим расходом цемента, большей прочностью. Он представляет собой специфическую разновидность бетона, который получается в результате твердения смеси составляющих, наносимых послойно на односторон-нюю опалубку под давлением.

Сооружение отбельных башен на Измаильском целлюлозном комбинате и других промышленных стройках осуществлено этим же методом в односторонней металлической опалубке.

Нанесение бетонной смеси с крупным заполнителем на одностороннюю опалубку при помощи сжатого воздуха отличается от торкретирования рядом положительных качеств. Шприц-бетону свойственны: быстрое схватывание и твердение (что достигается путем введения специальных добавок), большая, чем у торкрета, пластичность, возможность бетонирования конструкций толщиной 20—30 см, более низкая стоимость работ. Толщина слоя, нанесенного за один прием торкретированием, не превышает 1,5—2 см, а при шприц-бетоне она достигает 15 см. Отскок бетонной смеси при торкретировании составляет 30—40%, а при шприц-бетоне не более 10% от вертикальной поверхности и до 20% от свода.

В сопоставлении с другими методами производства бетонных работ соплование значительно экономичнее. Этот метод позволяет снизить трудозатраты и расход материалов на опалубочные работы на 40—45%, так как исключается необходимость устройства второй стороны опалубки. Значительно сокращаются затраты ручного труда на транспортирование и укладку бетонной смеси и распалубку конструкций, комплексно механизируется процесс бетонирования.

В результате большого уплотнения, возникающего при набрызгивании бетонной смеси, свойства полученного бетона отличны от свойств обычного бетона. Шприц-бетон обладает повышенной механической прочностью при сжатии и растяжении, а также водонепроницаемостью.

Шприц-бетон рекомендуется применять при сооружении железобетонных резервуаров и различных тонкостенных конструкций любой геометрической формы из монолитного железобетона, а также при замоноличивании стыков сборных железобетонных конструкций.

Опыт показывает, что наиболее положительные результаты при сопловании достигаются, когда наружная среднесуточная температура не ниже 5 °С.

Установка для шприц-бетона состоит из машины C-63QA, компрессора, бетономешалки или растворомешалки, шлангов и сопла.

Вакуум ированием бетона называется удаление свободной воды и воздуха из свежеуложенной бетонной смеси путем создания пониженного давления (вакуума) на внешних поверхностях или внутри забетонированной конструкции. В результате вакуумирования происходит уплотнение бетонной смеси, приводящее к улучшению физико-механических свойств бетона и ускорению твердения бетона. Бетонную смесь вакуумируют немедленно после укладки, пока она обладает достаточной подвижностью. До вакуумирования ее уплотняют при помощи вибраторов. Вакуумирование осуществляют вакуум-насосами РМК-3 с подачей 11 м3/мин и РМК-4 с подачей 27 м3/мин, отсасывающими воду из бетона через резиновые рукава и водосборники.

Применяют способ поверхностного вакуумирования с помощью вакуум-щитов, накладываемых на поверхность бетона, и способ внутреннего вакуумирования при помощи трубок, заложенных в бетонируемую конструкцию.

Рис. 8.12. Схема подводного бетонирования
а —методом вертикально перемещающейся трубы; б — методом восходящего раствора; 1 — вертикально перемещающаяся труба; 2 —опалубка; 3 —бетонная смесь; 4 — труба, подающая раствор; 5 — каменная наброска; 6 — предохранительная шахта; 7 — наброска, заполненная раствором

Для поверхностного вакуумирования используют переносные вакуум-щиты площадью от 0,5 до 1 м2 каждый, изготовленные из плотной водоустойчивой фанеры толщиной 10 мм.

Метод вакуумирования позволяет снизить расход цемента на 12—18%.

Адсорбирование бетона осуществляется с помощью адсорбирующих материалов, включенных в опалубку. К таким материалам относятся деревоволокнис-тые плиты, поверхность которых покрывается 20%-ным раствором мылонафта с целью предохранения их от поломки при распалубке. Данный способ более экономичен по сравнению с вакуумированием и менее трудоемок, так как не требуется дополнительных затрат на удаление излишней влаги в бетоне.
Подводное бетонирование применяется при бетонировании опор мостов, водоприемников, портовых и гидротехнических сооружений.

Укладку бетонной смеси под водой (рис. VIIIЛ2) осуществляют двумя методами: вертикально перемещающейся трубы (ВПТ) и восходящего раствора (ВР).

Метод ВПТ применяется для бетонирования на глубинах от 1,5 до 50 м.

Для подачи бетона в котлован устанавливают стальные бесшовные трубы диаметром 20—30 см, состоящие из отдельных звеньев длиной 0,5—1 м. Трубы подвешивают к крану или к лебедкам, закрепленным за надстройку ограждения котлована. Сверху трубы заканчиваются воронкой, снизу во избежание заполнения водой их закрывают металлическими клапанами, открываемыми с подмостей. Радиус действия трубы не более 6 м.

Метод ВР заключается в том, что в каменную наброску (рис. 8. 12, б) или гравийно-щебеночную отсыпку через установленные непосредственно в отсыпку вливающие трубы диаметром 37—100 мм нагнетают под давлением цементный раствор или цементное тесто. Раствор, поднимаясь снизу вверх, вытесняет из пустот в наброске воду и воздух и создает монолит.

Уход за бетоном. Для того чтобы уложенный бетон получил требуемую прочность в назначенный срок, за ним необходим правильный уход. Свежеуложенный бетон необходимо поддерживать во влажном состоянии и предохранять его от сотрясений, каких-либо повреждений, ударов, а также резких изменений температуры и быстрого высыхания.

Отсутствие ухода может привести к получению низкокачественного, дефектного и непригодного бетона, а иногда к разрушению конструкции, несмотря на хорошее качество примененных материалов, правильно подобранный состав бетона и тщательное бетонирование.

Особенно важен уход за бетоном в течение первых дней после укладки. Недостатки ухода в первые дни могут настолько ухудшить качество бетона, что практически «их нельзя будет исправить, даже тщательно ухаживая в последующие дни.

Открытые поверхности свежеуложенного бетона укрывают и начинают поливку не позднее чем через 10— 12 ч после окончания бетонирования, а в жаркую и ветреную погоду уже через 2—3 ч. Укрывают бетон хорошо увлажненной парусиной, мешковиной, рогожами и другими материалами.

В сухую погоду бетоны на портландцементе поливают водой в течение 7 сут, на глиноземистом цементе — не менее 3 сут, а бетоны на прочих цементах, а также на пластифицированных цементах или с пластифицирующими добавками — не менее 14 сут. Особенно обильная поливка рекомендуется на ночь. Поливку при температуре 15° С и выше производят в течение первых трех суток днем не реже чем через каждые 3 ч и не менее одного раза ночью, а в последующее время — не менее трех раз в сутки. В случае, если материалов для укрытия бетона недостаточно, разрешается заменить их через сутки слоем влажного песка или опилок толщиной 30— 50 мм. Укладка опилок на поверхности рабочих швов не допускается.

При укрытии бетона песком или опилками длительность перерывов между поливками может быть увеличена примерно в 1,5 раза в связи с тем, что эти материалы лучше удерживают влагу. Поливают бетон водой из брандспойтов с наконечниками, разбразгивающими струю. Вода, применяемая для поливки, должна удовлетворять требованиям, предъявляемым к воде для затвердевания бетонной смеси.

Кроме поливки открытых горизонтальных и наклонных поверхностей бетона в жаркую погоду поливают также опалубку. При снятии опалубки до истечения срока поливки (например, опалубка колонн, стен, боковых щитов балок и др.) поливают одновременно и распалубленные вертикальные поверхности бетонных конструкций.

Лучший эффект при поливке вертикальных и крутонаклонных поверхностей дает применение непрерывного потока воды через систему трубок с мелкими отверстиями. В жарком сухом климате применение этого способа является обязательным. При температуре воздуха ниже 5° С бетон не поливают.
Свежеуложенный бетон, находящийся в соприкосновении с текучими грунтовыми водами (особенно агрессивными), должен быть защищен от их воздействия путем временного отвода воды, устройства изоляции и другими средствами в течение 3 сут при изготовлении на глиноземистом цементе и 14 сут при изготовлении на прочих цементах.

Укрытие и поливка бетона требуют значительной затраты труда, поэтому большие поверхности (площадки, дороги, аэродромные покрытия, полы, перекрытия и т. д.), а также торкретные слои допускается вместо укрытия и поливки покрывать специальными покрасочными составами и защитными пленками (лаком «этиноль», дегтевыми и битумными эмульсиями, разжиженным битумом, полимерными пленками).

Движение людей по забетонированным конструкциям, а также установками на них лесов и опалубки допускается не ранее чем бетон достигнет прочности 1,5 МПа. Движение автотранспорта и бетоноукладочных машин по забетонированной конструкции допускается только по достижении бетоном прочности, предусмотренной проектом производства работ.

Отметки о выполнении мероприятий по уходу за бетоном заносятся в «Журнал бетонных работ».

Распалубливание конструкций требует меньших затрат рабочего времени, чем изготовление или установка опалубки, все же распалубливание является одним из основных видов опалубочных работ.

От качества распалубливания во многом зависит пригодность материалов для дальнейшего использования. При небрежном распалубливании доски обшивки, а иногда и каркас, ломаются, гладкая поверхность обшивки или ее облицовка получают повреждения, крепления гнутся. В этом случае опалубка требует ремонта или полной замены. Поэтому распалубливание следует выполнять тщательно и аккуратно.

Распалубливают после того, как твердеющий бетон станет достаточно прочным. Так как бетон при разных температурах наружного воздуха твердеет с различной скоростью, а для разных бетонных конструкций требуется различная прочность, время, через которое производят распалубливание, устанавливают с учетом указанных факторов.

Удаление боковых элементов опалубки, не несущих нагрузки от веса конструкции, допускается только после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность поверхности и кромок углов при снятии опалубки, если в проекте сооружения нет иных указаний по этому вопросу. Обычно распалубливают боковые поверхности в летнее время через 2—3 сут после бетонирования, а нередко и раньше. Сокращение выдержки бетона в опалубке ускоряет бетонные работы, позволяет быстрее оборачивать опалубку и тем самым более полно ее использовать.

Стойки, поддерживающие опалубку несущих конструкций, удаляют лишь после снятия боковой опалубки и осмотра распалубленных конструкций и колонн, поддерживающих эти конструкции.

В сейсмических районах величина прочности бетона, при которой допускается снятие несущей опалубки конструкций, указывается в проекте.





Похожие статьи:
Техника безопасности при производстве бетонных и железобетонных работ

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Бетонные работы

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум