Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Монтаж холодильных установок

Ремонт вспомогательного оборудования


Ремонт вспомогательного оборудования

Ремонт насосов. Наиболее обширную и сложную группу из вспомогательного оборудования представляют центробежные насосы, структура ремонтного цикла которых зависит от вида насоса, перекачиваемой среды и специфики производства.

При профилактическом осмотре в общем случае для центробежных насосов проводят следующие работы: проверку осевого разбега ротора, очистку и промывку подшипников, смену масла, ревизию сальниковой набивки и проверку состояния муфтового соединения. При текущем ремонте дополнительно к работам профилактического осмотра проводят: разборку насоса, проверку биения ротора, ревизию и замену деталей торцевого уплотнения.

При среднем ремонте дополнительно к работам текущего ремонта проводят: полную разборку насоса с дефектацией всех деталей, проверку состояния посадочных мест корпуса.

При капитальном ремонте проводят дополнительно к объему среднего ремонта замену рабочих колес, валов, уплотняющих колец, распорных втулок и грундбукс. На крупных предприятиях ремонт насосов проводят централизованно на специализированных участках, со стендами манипуляторами и приспособлениями для механизации процесса мойки, ремонта и испытаний. Перед отправкой в цех централизованного ремонта насос осматривают, проверяют его комплектность и составляют акт о его состоянии с указанием ряда параметров (напор, производительность, осевой разбег ротора, несовпадение осей валов с приводом и прочие данные, определяемые типом насоса). При выходе из строя базовых деталей (корпуса) насос подлежит списанию.

Карты дефектадии являются основным документом, на основании которого проводят осмотр, измерения и сортировку деталей. При ремонте насосов проводят дефектацию подшипников качения и скольжения, контролируют износ посадочных и уплотнительных поверхностей, состояние сопряженных деталей и замеряют зазоры между ними. Изношенные поверхности восстанавливают разными методами. Так, шейки валов при износе до 0,3 мм можно восстанавливать электролитическим хромированием, от 1,5 до 2 мм электролитическим железнением, от 2,0 до 3,0 мм — автоматической вибродуговой наплавкой. Изношенные резьбовые соединения восстанавливают резцом, плашкой или метчиком. Рабочие колеса восстанавливают наплавкой поврежденных мест с последующей проточкой, иногда прибегают к замене диска. Чугунные рабочие колеса наплавляют медными электродами, но в большинстве случаев заменяют новыми.

Ремонт торцевых уплотнений. Особое внимание уделяют состоянию и ремонту торцевых уплотнений. Установлено, что до 85% торцевых уплотнений теряют герметичность до износа рабочих уплотнительных поверхностей. Причины потери герметичности следующие: раскрытие пары трения и попадание твердых частиц на мягкую (полимерную) поверхность трения, вибрация, кавитация, биение ротора или вала из-за некачественной сборки, несоосность, дебаланс, засорение зазора между кольцами, заклинивание или перекос колец, потеря упругости пружин, нагрев уплотнения, который приводит к локальным разрушениям в зоне контакта; некачественные сборка, изготовление или подбор уплотнения. Технология ремонта состоит из следующих операций: разборка на стенде, мойка деталей в автоматизированной моечной машине (где кроме мойки можно осуществить также пропарку и просушку деталей), ремонт или изготовление деталей, пропитка колец, склеивание, сборка и испытания.

При дефектации чистые детали делят на группы.

В деталях торцевых уплотнений в зависимости от вышеприведенных причин появляются дефекты разного характера.

В парах трения появляются сколы, трещины от тепловых напряжений, износ из-за попадания твердых частиц, уменьшение толщины колец (равномерный износ). При повреждениях поверхности глубиной более 5 мкм и отклонении от плоскостность более 0,005 мм на диаметр кольца детали бракуют, при равномерном износе более 20% колец заменяют новыми.

В корпусах наблюдаются забоины и риски на плоскостях разъема и износ посадочных мест. Износ отдельных мест устраняют наплавкой с проточкой или фрезерованием.

Во втулках при работе появляются кольцевые задиры и износ, смятие кромок, шпоночных канавок, нарушение концентричности, забоины на торцевых поверхностях, задиры на внутренних, увеличение шероховатости посадочных мест. При ремонте втулок для повышения износостойкости рабочие поверхности наплавляют сормайтом или стеллитом ВЗК с последующим хромированием. Если не наплавляют твердые сплавы, то втулки подвергают термообработке до твердости НВ 260-320 (для углеродистых сталей) и до НВ 350-400 (для легированных сталей). Наружную поверхность втулок обрабатывают на токарном или круглошлифовальном станке с помощью разжимной оправки, центрирующей обрабатываемую поверхность относительно внутренней. Втулки шлифуют при увеличении конусности более 0,1 мм и эллипсности более 0,03-0,04 мм.

При ремонте торцевого уплотнения обязательно проверяют состояние сопряженной поверхности вала. Износ вала устраняют электролитическим хромированием, металлизацией, наплавкой с обточкой и шлифованием.

Резиновые кольца теряют упругость, растрескиваются из-за чрезмерного нагрева и старения. При ремонте иногда кольца заменяют на выточенные из фторопласта Ф-4.

Сильфоны в процессе работы повреждаются из-за усталостных явлений, скрытых эффектов металлургического характера, механических повреждений. Сильфоны не ремонтируют, а заменяют новыми.

Пружины из-за нагрева и усталостных явлений теряют упругость. Пружины проверяют на сжатие, проверяют, чтобы шаг был одинаков и разница по высоте не превышала 0,2 мм. Непараллельность торцов пружин и их перекос относительно оси не должны превышать 0,5 мм. Для изготовления берут углеродистые или легированные стали с содержанием углерода 0,5- 1,1%. После навивки пружины подвергают отпуску при 200- 300 °С в течение 30-40 мин с охлаждением на воздухе. Торцы пружин шлифуют до Ra 0,80.

При ремонте уплотнительные кольца из графитовых материалов и силицированного графита подвергают шлифовке и доводке до получения поверхности шероховатостью /ва 0,16--0,40 мкм.

Для устранения остаточных напряжений детали из силицированного графита перед доводкой подвергают естественному старению в течение 10-15 дней. Кольца из угле- и силицированного графита СГ с металлическими обоймами склеивают эпоксидными компаундами, которые готовят на основе эпоксидных смол.

До склейки колец с обоймой и сборки уплотнения кольца пропитывают и притирают.

Для повышения плотности, прочности и износостойкости уплотнительные кольца пропитывают составом на основе эпоксидной смолы ЭД-20 (100 массовых частей смолы и по 10 массовых частей отвердителя и пластификатора). Массу перемешивают, добавляют ацетон или толуол. Состав готовят не более чем за 30 мин до пропитки. Обезжиренные и просушенные кольца устанавливают в пакет и заливают пропиточным составом. Пакет помещают в автоклав пропиточного стенда на полый вращающийся вал (рис. 1, а). Автоклав закрывают, включают электрообогрев и привод вращения вала. Через полый вал подают воздух под давлением 0,3-0,5 МПа. В автоклаве создают разрежение 10-20 мм рт. ст. Пропитку ведут при 45 °С, наблюдая через смотровое окно за исчезновением пузырей на поверхности. После этого отключают стенд, открывают крышку, разбирают пакет, протирают кольца ацетоном и, собрав вновь пакет, проводят полимеризацию пропиточного состава в автоклаве в течение 3 ч при температуре 50 °С и атмосферном давлении.



Рис. 1. Приспособления для пропитки колец торцевого уплотнения (а) и для автоматизированной притирки (б):
1 — привод; 2 — полый вращающийся вал; 3 — воздушник; 4 — редуктор подачи воздуха; 5 — торцевые уплотнения; 6 — автоклав; 7 — смотровое стекло; 8 — обойма с кольцами; 9 — вакуум-насос; 10 — винт ходовой; -конечный выключатель; 12 — стол с притирочной плитой; 13 — кривошипно-шатунный механизм; 14 — головка при. тирочная со сменным прижимным грузом


Притирку проводят на плите с использованием суспензии абразивного порошка со смазкой, состоящей из керосина со стеарином или олеиновой кислотой.

Одно из условий качественной доводки трущихся поверхностей торцевых уплотнений — выбор притира. Притир не должен быть слишком твердым, иначе абразив на нем будет дробиться, и не должен быть слишком мягким — абразив будет в нем утопать и терять режущую способность. В качестве притира используют плиты из перлитного чугуна. Притирку силицирован-ного графита выполняют на алмазных пастах. Обычно притирку колец механизируют (рис. 1,б), а доводку проводят вручную.

Ремонт шестеренных насосов. Шестеренные насосы разбирают, осматривают и обмеряют изнашиваемые детали: корпуса, крышки, шестерни, втулки и резиновые уплотнения. В корпусе более всего подвержена износу сторона всасывания. Износ корпуса приводит к нарушению соосности деталей. Шестерни и втулки начинают работать с перекосом, и их торцевые поверхности и зубья интенсивнее изнашиваются.



Рис. 2. Дефектация шестеренных насосов: а - основные зазоры в масляных насосах: 1 — крышка; 2 — шестерня ведущая; 3 — шестерня ведомая; 4 — прокладка; 5 — корпус насоса; б, в - измерение износа


Одним из методов ремонта является смена мест полостей всасывания и нагнетания. Другим методом является метод гильзовки расточки. Шестерни с выкрошившимися зубьями или трещинами бракуют. Цементированные шестерни бракуют при износе цементированного слоя. Износ зубьев в любом случае не должен превышать более 10% при замере толщины зуба по шаблону или штангензубомером (рис. 2, а и б). При большем износе шестерни подлежат замене.

Правильность зацепления зубчатых колес и червячных пар в передачах вспомогательных механизмов при их ремонте проверяют по оценке пятна касания по краске (рис. 3).

Ремонт вентиляторов. При профилактическом осмотре и дефектации перед ремонтом вентиляторов обращают внимание на детали, наиболее подверженные износу: подшипники, шейки и шпоночные соединения валов, а также на крепление лопастей и состояние самих лопастей. Причинами интенсивного износа подшипников могут быть ослабление посадки ротора на вал, дисбаланс ротора и плохая смазка. При замене отдельных деталей ротора их подбирают приблизительно одной массы, а после ремонта ротор подвергают статической балансировке. При коррозионном износе прибегают к защите деталей металлизацией, напылением пластмасс, защитными легкокрасочными покрытиями.



Рис. 3. Проверка правильности зацепления зубчатых (а) и червячных (б) передач по пятну краски




Похожие статьи:
Технология ремонта герметичных холодильных агрегатов

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Монтаж холодильных установок

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум