Навигация:
Главная → Все категории → Бетонная смесь

Склады заполнителей


Склады заполнителей

Заполнители на склады заводов ЖБИ могут поступать на обычных железнодорожных платформах, в специальных саморазгружающихся четырехосных полувагонах-гондолах с люками в полу или бортовой части, в опрокидных вагонах (думпкарах), а также автотранспортом и речным (в баржах).

Выгрузка прибывающих на склад заполнителей из транспортных средств может производиться гравитационным способом, сталкиванием и черпанием.

Для выгрузки материалов, прибывающих на открытых железнодорожных платформах применяются стационарные разгрузочные машины типа Т-182А или самоходные портально-ковшового типа (С-492, РН-350). Из барж выгружают краном с грейферными ковшами или при помощи скреперных установок.
Рабочей частью машины Т-182А является длинная штанга-хобот с отвальным щитком на переднем конце, который при возвратно-поступательном движении штанги поперек железнодорожной платформы сталкивает с нее заполнитель по обе стороны в приемный бункер, расположенный под железнодорожной колеей.

Разгрузочная машина портально-ковшевого типа является многоковшовым разгрузчиком, который захватывая заполнитель в вагоне может его разгружать непосредственно на склад, расположенный вдоль фронта разгрузки. Дальность отвала при штабелировании заполнителя может достигать 20 м от оси пути, высота образуемого штабеля 8-9 м.

Выгрузка смерзшихся заполнителей осуществляется с помощью бу-ферофрезерных рыхлителей или виброрыхлителей, которые восстанавливают сыпучесть смерзшихся заполнителей.

Бурофрезерная рыхлительная машина БРМ-56А состоит из портала, расположенного над приемным бункером каретки с рыхлительными механизмами, передвигающейся вверх и вниз в направляющих портала (рис.2.3).

Рис. 2.3. Бурорыхлитель-ная машина: 1 – направляющие каретки портала, 2 – лебедка подъема каретки, 3 – трос, 4 – блоки, 5 – каретки, 6,7 – электродвигатели, 8 – буферо-резательные барабаны, 9 – боковые стенки кузова гондолы, 10 – приемный бункер

Общие габариты четырех фрез-буров по ширине соответствуют ширине вагона.

При подаче вагона со смерзшимся заполнителем под бурофрезерную машину рыхлительное устройство опускается, а фрезы-буры, пробуравливая материал, разрыхляют его и сбрасывают в приемный бункер. По окончании вертикальной проходки заполнителя включают тяговую электролебедку для подачи вагона под непрерывное боковое фрезерование. После разгрузки вагона каретки с фрезерами поднимают на такую высоту, чтобы под ним мог пройти вагон и при помощи маневровой лебедки под портал устанавливают следующий вагон.

Виброрыхлители состоят из массивной плиты, на которой закреплены вибраторы, а снизу имеются штыри крестообразного сечения.

Виброрыхлитель с помощью любого подъемного механизма опускают на смерзшийся материал, находящийся в вагоне, и включают вибратор. Под действием вибрации и собственного веса механизма штыри виброрыхлителя погружаются в смерзшийся материал. Рыхление смерзшихся заполнителей в одном вагоне длится 10—20 мин. Выгрузка разрыхленных заполнителей из вагона производится гравитационным способом или при помощи разгрузочных машин.

Склады заполнителей классифицируют по способу выгрузки материалов, по конструкции систем загрузки, по способу хранения и по типу емкости.

По способу загрузки материалов из транспортных средств подразделяется на выгрузку материалов под действием гравитационных сил (саморазгрузка) и принудительной выгрузки при применении машин сталкивающего типа и черпающего действия.

По конструкции систем загрузки и емкостей хранения различают склады с приемными устройствами и комплексом машин для штабелирования материалов и без приемных средств с непосредственной передачей материала из транспортных средств в емкости для хранения материала с применением комплекта машин, выполняющих операции выгрузки и штабелирования.

По способу хранения – подразделяются на открытые, закрытые и полузакрытые.

По типу емкостей – подразделяются на штабельно-секторные, штабельно-кольцевые, штабельно-линейные, штабельно-хребтовые, штабель-но-траншейные, бункерные, полубункерные, штабельно-полубункерные, силосные, эстакадно-траншейные, а также различные их комбинации.

Штабельно-траншейные склады имеют подземную галерею, в верхней части которой размещены приемные бункера, в нижней – ленточные конвейеры.

В полубункерные эстакадно-траншейные склады заполнитель загружают сверху с помощью ленточных конвейеров, установленных на эстакаде. Заполнитель в них хранится в виде штабелей трапецеидального сечения, частично или полностью заглубленного в землю.

Бункерные или силосные – склады заполнителей закрытого типа. Они состоят из многоугольных или круглых стальных или железобетонных банок диаметром 5-10 м. Такие склады загружают вертикальным многоковшовым элеватором и распределительным конвейером. Выгрузка заполнителей на ленточный конвейер осуществляется с помощью вибратора, расположенного под днищем силоса.

Штабельные склады отличаются тем, что в них заполнитель складируется на ровную открытую площадку.

Полубункерные склады ограничиваются с двух сторон стенками ( при заглублении в землю такими стенками служит грунт).

Эстакадными складами называются склады с размещенными вдоль них специальных эстакад, оборудованных сбрасывающими тележками для разгрузки материала в любом месте по длине склада.

В случае, если забор заполнителя происходит снизу через ленточный конвейер, размещенный в подземной (подштабельной) траншее, склад дополнительно называется траншейным.

На рис. 2.4 изображены склады заполнителей штабельного типа.

Штабельно-линейный склад образуется разгрузкой вагонов с помощью разгрузочного средства с образованием штабеля с одной или двух сторон железнодорожного пути высотой не более 10 м и длиной до 100 м. Выдача материалов со склада осуществляется ленточными транспортерами, расположенными в подштабельных галереях.

Рис. 2.4. Склады заполнителей штабельного типа: а- штабельно-линейный, б – шта-бельно-кольцевой, 1 – штабель заполнителя, 2 – наклонный ленточный конвейер, 3 – полувагон, 4 – разгрузочные средства, 5 – железнодорожный путь, 6 – подштабель-ный конвейер, 7 – радиальный путь

Штабельно-кольцевой склад образуется при разгрузке материала с помощью машины типа Т-182А в приемный бункер установки и дальнейшей подаче заполнителя наклонным транспортером на передвижной радиальный штабелеукладчик, который и формирует кольцевой штабель.

Склад заполнителей эстакадного типа показан на рис. 2.5. Основной частью эстакадных складов является железобетонная или металлическая эстакада, расположенная над штабелем материала.

Рис. 2.5. Склады заполнителя эстакадного типа: а – эстакадно-штабельный, б – эста-кадно-траншейный, 1 – транспортные средства, 2 – разгрузчик Т-182А, 3 – бурофре-зерный рыхлитель смерзшихся материалов, 4 – железнодорожная платформа, 5,7,8,9 – наклонные ленточные конвейеры, 6 – бункер для приема материалов, 10 – лотковый виброзатвор-питатель, 11 – подштабельный ленточный конвейер, 12 – конвейер в бетоносмесительное отделение, 13 – железнодорожный путь, 14 – обваловывающие призмы, 15 – сбрасывающая тележка, 16 – эстакадный ленточный конвейер, 17 – разделительные стенки

На рис. 2.6 показан автоматизированный силосно-кольцевой склад, который состоит из нескольких силосов, собранных из железобетонных колец диаметром 3.5-10 м. Между банками расположена шахта для вертикального элеватора, нижних и верхних помещений для поворотной воронки и передаточных вибрационных конвейеров.

Для мини-заводов и полигонов с годовым грузооборотом 5-15 тыс. м3 эффективными являются бункерно-кольцевые склады (рис. 2.7). Они состоят из заглубленных в землю бункеров и предназначены для приема заполнителей только с автотранспорта.

Транспортирование заполнителей на складах может производиться непрерывно с помощью ленточных конвейеров различного типа либо пор-ци- онно с помощью бульдозеров, штабелеукладчиков, экскаваторами и грейферными кранами (рис. 2.8).

В зимний период замерзшие заполнители перед подачей в бетоносмесительное отделение необходимо подогревать. Оттаивание крупного заполнителя осуществляется либо контактным способом, когда горячие трубы, нагреваемые паром, располагаются внутри штабеля заполнителя или в специальных бункерах, либо способом конвективного теплообмена, когда заполнитель обдувается горячим воздухом или дымовыми газами при температуре около 250 °С.

Рис. 2.6. Автоматизированный силосно-кольцевой склад заполнителей емкостью 650 м3 (боковой разрез): 1 – приемное устройство, 2 – ковшовый элеватор, 3 – поворотная колонка, 4,9 – ленточный конвейер, 5 – силос, 6 – бетоносмесительная установка, 7 – вибратор, 8 – вибропитатель

Рис. 2.7. Склад заполнителей бун-керно-кольцевого типа: 1 – транспортные средства, 2 – транспортер, 3 – бункер, 4 – затвор

Рис. 2.8. Склад заполнителей, оборудованный портальным грейферным краном, бульдозером и ленточным транспортером: а – схема с подогревом заполнителей в штабелях, б – схема с бункерами подогрева, 1 – портальный кран с грейфером, 2,8 – штабеля заполнителей, 3 – разгрузчик на тракторе, 4 – железнодорожная платформа, 5 – приемная траншея, 6 – саморазгружающийся вагон, 7 – эстакада для саморазгружающих вагонов, 9 – регистры для подогрева в штабелях, 10,12 – ленточный конвейер, 11 – погрузочный бункер

Обогрев заполнителей по способу конвективного теплообмена может производиться как в штабелях или специальных бункерах, так и в сушильных барабанах, для чего требуется, особенно в случае обогрева песка, предварительное оттаивание его на складе. Применяемые для этой цели сушильные барабаны диаметром 1.2 м и длиной до 6-8 м обладают производительностью по песку 35-50 м3/ч.



Похожие статьи:
Контроль прочности бетона

Навигация:
Главная → Все категории → Бетонная смесь

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум