Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Бетонная смесь

Технология производства изделий из ячеистого бетона


Технология производства изделий из ячеистого бетона

Процесс приготовления ячеистобетонной смеси включает: -помол сырьевых материалов до требуемой дисперсности: извести -550-600 м2/кг , известково – песчаного и известково-шлакового вяжущего -450-550 м2/кг , сланцезольного вяжущего – 300-400 м2/кг , сухой смеси: известь +песок – 330-360 м2/кг, известь+зола-уноса – 500-600 м2/кг, сланцевая зола + песок – 300-400 м2/кг, песка – 140-300 м2/кг;
— подготовку алюминиевой суспензии или водного раствора пенообразователя;
— дозирование сырьевых компонентов в необходимых количествах;
— перемешивание отдозированных компонентов сырьевой смеси в смесителях специальной конструкции.

Помол сырьевых компонентов для ячеистого бетона производят по одной из следующих технологических схем:
— отдельный сухой помол вяжущего (известь, шлак, зола или песок) и мокрый помол остальной части песка;
— совместный сухой помол всех компонентов ( кроме порообразова-теля и, в отдельных случаях, портландцемента); совместный помол рекомендуется при небольшой влажности кремнеземистого компонента (например, зола ТЭС), исключающей его предварительную сушку.

В качестве газообразующего компонента применяют водоалюминие-вую суспензию, которую готовят из алюминиевой пудры или из пасты в специальной установке, обеспечивающей взрывобезопасность ее приготовления.

Водные растворы пенообразователей готовят на основе клеекани-фольного мыла, пенообразователя ПО—6, смолосапонинового и многих других веществ, в т.ч. синтетических на основе алкилфенолов.

Пена, приготовленная из любого пенообразующего раствора для производства пенобетона, должна удовлетворять требованиям:
кратность — не менее 15 дм3/кг; коэффициент использования — не менее 0,75. Качество пены окончательно проверяют при изготовлении опытных образцов пенобетона, который должен характеризоваться качественной макропористой структурой, высокой прочностью и морозостойкостью.

Для дозирования вяжущих, шлама и воды применяют весовые дозаторы с электронно—тензорезисторными устройствами с точностью для вяжущего ± 1%, а для кремнеземистого компонента ±2%.

Газобетонную смесь готовят в гидродинамическом или вибросмесителе. Последовательность загрузки сырьевых материалов следующая: песчаный шлам+вода+вяжущее или вода+сухой песок+ вяжущее+добавки. После 2-х мин. перемешивания в смеситель подают заданное количество суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1—2 мин.

Приготовление пенобетонной смеси производят в смесителе, состоящем из пеногенератора и смесительного устройства.

В пеногенераторе из водного раствора пенообразователя приготавливают пену, а смесителе — раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Приготовленную пену выгружают в смеситель и перемешивают с растворной смесью 1,5—2 мин. Затем пенобетонную смесь выгружают в раздаточный кюбель для заполнения форм. В кюбеле пенобетонная смесь должна находиться не более 30 мин.

Технология формования выбирается в зависимости от номенклатуры выпускаемой продукции и исходного сырья в соответствии с технологическим регламентом.
Формование изделий из ячеистого бетона может быть осуществлено по одной из схем:
агрегатно- поточная в индивидуальных формах;
агрегатно- поточная с механизированной разрезкой массива;
конвейерная с механизированной разрезкой массива.
Формование изделий включает подготовку форм, укладку в формы арматурных каркасов и закладных деталей, заполнение форм бетонной смесью, предварительное выдерживание отформованных изделий.

Подготовка форм предусматривает их очистку, смазку и подогрев до 40°С.

Высоту заполнения форм газобетонной смесью рассчитывают по формуле:
h = KTh0 yc/yp
где Кт — коэффициент, учитывающий высоту «горбушки»; h0— высота формы; ус и ур— средняя плотность соответственно газобетонной и растворной смесей.

При литьевом способе формования Кг принимают равным 1,1, а при вибрационном и литьевом формовании массивов высотой 600 мм и более 1,05.

При вибрационном и ударном способах формование изделий производят соответственно на вибро— и ударных площадках в течение 10±2 мин.

«Горбушку» срезают механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности 0.01 – 0.015 МПа или при-катку изделий при пластической прочности 0.015 – 0.02 МПа.

Подъем форм с изделиями или массивами производят шарнирными траверсами или специальными захватами, предотвращающими перекос форм.

При производстве мелких блоков и панелей для разрезки массивов применяют различные комплексы резательных агрегатов типа «Универсал—60», «Виброблок» и др.

Отходы смеси, полученные при срезке «горбушки», разрезке массивов, повторно используют путем перекачки перемешанной с водой «горбушки» в смеситель.

Твердение отформованных изделий в индивидуальных формах или полученных в результате разрезки массивов производят в автоклаве по режимам, приведенным в табл. 7.2.1, в пропарочных камерах с применением электропрогрева по режимам, приведенным в табл.7.2.2.

Распалубку после выгрузки изделий из автоклава или пропарочной камеры производят при разности температуры поверхности изделий и окружающего воздуха не более 40 °С. Продолжительность остывания крупноразмерных изделий в формах до распалубки должна быть не менее 4 ч.

Поверхности наружных стен из мелких ячеистобетонных блоков перед основной отделкой подвергают оштукатуриванию. Выбор вида и технологии отделки осуществляется в зависимости от климатических условий района строительства, назначения здания, архитектурного решения его фасада.

В состав предприятий по производству изделии из автоклавного ячеистого бетона входят: отделение приема сырьевых материалов, помольное, арматурное, бетоносмесительное, формовочное, автоклавное, отделение распалубливания и отделки изделий, а также склад готовой продукции.

В состав предприятий по выпуску изделий из неавтоклавного ячеистого бетона входят: отделение приема сырьевых материалов, бетоносмесительное, формовочное, отделение пропаривания и распалубливания изделий, склад готовой продукции. Схема изготовления неавтоклавного газобетона на основе пылевидного песка представлена на рис. 7.2.1. Применение пылевидного песка не требует дополнительного помола.

Рис. 7.2.1. Схема изготовления неавтоклавного газобетона на основе пылевидного песка: 1 – приемный бункер для песка; 2 – ленточный транспортер; 3 – промежуточный бункер; 4 – сушильный барабан; 5 – циклоны пылеосадительной системы; 6 – элеватор; 7 – бункер для сухого песка; 8 – бункер для цемента; 9 – бункер для комовой негашеной извести; 10 – бункер для активной минеральной добавки; 11 – весовые дозаторы; 12 – мельница; 13 – шнек; 14 – бункер для молотой смеси; 15, 16, 17, 18 -бункер для алюминиевой пудры, ПАВ, каустической соды и воды; 19 – весовые дозаторы; 20 – виброгазобетономешалка; 21 – пост заливки газобетонной смеси в форму; 22 – пост виброуплотнения (вибростол); 23 – прикаточная машина; 24 – пост предварительной выдержки изделий; 25 – вагонетка с формами; 26 – туннельная камера для термообработки изделий; 27 – вагонетка с формами после термообработки; 28 – склад готовой продукции




Похожие статьи:
Ремонт и восстановление бетонных изделий

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Бетонная смесь

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум