Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Строительство высотных сооружений

Монтаж газоотводящих стволов труб


Монтаж газоотводящих стволов труб

Для монтажа газоотводящих стволов дымовых промышленных труб (Костромской и Лукомльской ГРЭС, ТЭЦ-4 и ТЭЦ-5 «Мосэнерго», Омской ТЭЦ-4 и др.) отдельные элементы в виде свальцованных полуцарг высотой по 3 м доставляют железнодорожным транспортом на укрупнительно-складскую площадку. Полу-царги сваривают на укрупнительной площадке в царги и собирают в секции высотой по 12 м. При сборке царг в секции используют гидравлический разжиматель, устанавливаемый на раме кондукторов.

Укрупнительную площадку размерами 50 X 100 м оборудуют козловым краном БКС-30-42 или КС-50-42 и двумя мобильными кранами СМК-7 и ДЭК-251, которые располагают против монтажного проема дымовой трубы.

Собирают и сваривают секции в вертикальном положении сварочными автоматами ТС-17М-Р и полуавтоматами А-825. Это позволяет сокращать трудозатраты на сборку газоотводящих стволов. Устройство теплоизоляции сваренной секции производят со специальных раздвижных лесов.

Автоматическую сварку кольцевых секций производят в специально построенном для этих целей сварочном цехе. Секции труб в цех подают на кантователе-вращателе, который укрепляют на железнодорожной платформе. Перед сваркой секции швы зачищают шлифовальными машинками.

Полуцарги (карты) собирают и сваривают в обечайки по 3 м. Затем обечайки собирают в царги (по две обечайки) высотой до 6 м, после чего царги укрупняют в секции до 12 м.

Монтаж всех металлоконструкций газоотводящих стволов осуществляют в настоящее время тремя этапами. На первом этапе монтируют кровлю трубы и металлоконструкции опорно-поли-спастной системы для монтажа стволов, на втором — металлоконструкции площадок, шахт, лестниц и лифта, на третьем — газоотводящие стволы.

Для выполнения работ первого этапа на Костромской ГРЭС применяли вертолет МИ-10К со специальной кабиной под фюзеляжем, а для строительства трубы на Лукомльской ГРЭС — вертолет МИ-6 без кабины, для ориентирования которого устраивали наклонную мачту (маяк) высотой 32 м на верхнем срезе трубы.

При монтаже металлоконструкций площадок, шахт, лестниц и лифта трубы на Костромской ГРЭС использовали полиспасты грузоподъемностью 3 т. Для этого на головке шахтоподъемника монтировали металлическую площадку, которая в процессе демонтажа шахтоподъемника опускалась и служила рабочей площадкой для приема и монтажа металлоконструкций площадок. Полиспасты крепили к смонтированным выше конструкциям.

Для монтажа конструкций трубы Лукомльской ГРЭС на втором этапе использовали кран грузоподъемностью 3 т, что позволило снизить трудоемкость этих работ до 200 чел.-дней . Кран был смонтирован на головке шахтоподъемника, где также была устроена платформа для приема и монтажа металлоконструкций.

При монтаже конструкций труб ТЭЦ-4 в Омске, ТЭЦ-23 и ТЭЦ-25 в Москве на первом и втором этапах применяли специальную платформу грузоподъемностью 30 г с использованием основных канатов и лебедок грузоподъемностью 18 т, предназначенных для монтажа стволов. При этом металлоконструкции кровли и опорно-полиспастной системы поднимали в три этапа. Вначале поднимали балки кровли и крайние опорные рамы. Для этого подъемную платформу поднимали до проектной отметки установки балок кровли и раскрепляли винтовыми упорами и подвесками. Балки кровли раздвигали ручными лебедками и реечными домкратами и сваривали. Затем подъемную платформу опускали примерно до 5 м и на ней устанавливали штанги, которыми при подъеме платформы выжимали в проектное положение крайние опорные рамы. После этого рамы крепили к балкам кровли, штанги демонтировали и подъемную платформу опускали для установки на нее элементов второго подъема.

При втором подъеме платформы монтировали средние опорные рамы кровли и полиспастные блоки. Затем монтировали с платформы при помощи лебедок грузоподъемностью 5 т подвижные и неподвижные каретки полиспаста и устанавливали на средних опорных рамах мачты. И наконец, монтировали листовые элементы кровли, компенсаторы, а также площадки, клети для подъема людей и лестницы между площадками.

Применение подъемной платформы позволяло монтировать конструкции площадок трубы укрупненными блоками, что снижало трудозатраты на этих работах примерно в 2 раза.

Для монтажа конструкций газоотводящих стволов на всех трубах применяют один механизм — полиспаст грузоподъемностью 140 г, запасованный в 12 ниток с электролебедками грузоподъемностью 18 т. После монтажа всех площадок внутри трубы подъемную платформу демонтируют, полиспаст подъемной платформы распасовывают и вновь запасовывают в 12-ниточный полиспаст. Секции ствола, укрупненные до высоты 12 м, подают в трубу на тележке, стропят и поднимают на 12,5 м, под подтянутую секцию закатывают вторую, первую секцию опускают на вторую, стыкуют с ней и вновь поднимают на 12,5 м. Таким образом набирают плеть длиной 40—45 м и весом 130 т. Длину плети выбирают из условия расположения стыка плетей на уровне 1,5— 2,0 м выше уровня площадки. Первую плеть поднимают в проектное положение, а вторую и последующую — стыкуют сваркой одна с другой.

Подгонку стыков между секциями и заварку их при укрупнении плети осуществляют с наружной кольцевой самоходной площадки грузоподъемностью 0,5 т, оборудованной тремя двухбара-банными электролебедками. С внутренней стороны подварку корня шва между секциями монтируемой плети производят с внутренней подъемной площадки грузоподъемностью 0,5 т, на которой устанавливают ручную лебедку.

Для подачи секций газоотводящих стволов под монтаж устраивают наружные и внутренние пути, устанавливают самоходную тележку (грузоподъемностью до 60 т) с поворотной платформой, подъемные механизмы, внутреннюю и наружную самоподъемную площадку и клеть для вертикального транспортирования людей.

Первую плеть ствола укрупняют в такой технологической последовательности. Сначала наружную кольцевую площадку и траверсу-площадку грузоподъемностью 140 т поднимают на 0,5 м выше верхней отметки подаваемой секции. На тележку с поворотной платформой устанавливают козловым краном первую секцию. Затем секцию подают в трубу и устанавливают по оси монтируемого газоотводящего ствола. После этого внутреннюю подъемную площадку опускают ниже уровня строповки секции.

Траверсу-площадку и наружную кольцевую площадку опускают на уровень стропов секции, где и производят ее строповку. Затем секцию приподнимают на 100 мм и выдерживают на полиспасте в течение 10 мин. В это время проверяют состояние крепления блоков лебедок и после положительного освидетельствования поднимают секцию примерно на 16 м для освобождения тележки, которую выкатывают наружу и подают на ней следующую секцию с приваренными монтажными деталями-ловителями. Внутреннюю и кольцевую подъемные площадки опускают на уровень стыка. После опускания первой секции на поданную секцию производят их стыковку при помощи монтажных деталей. После этого выкатывают тележку, опускают плеть на отметку пола и окончательно заваривают стык между секциями, а под-варку корня производят с внутренней кольцевой площадки. После контроля качества сварного шва между секциями их при помощи полиспастной системы поднимают вверх и технологический процесс набора плети повторяют.

При проходе плети во время подъема мимо площадок монтажники проверяют положение стропов и канатов, а также положение самой плети. Первую плеть подвешивают на подвесную систему, а траверсу-площадку отсоединяют от плети и опускают вниз для сборки на ней второй плети и последующего подъема при помощи опорно-полиспастной системы.

Перед монтажом секций жесткой клети диаметром 6 м демонтируют внутренние и наружные подъемные площадки и монтируют наружную подъемную площадку диаметром 6 м. Стыковку секций этой плети производят с наружной кольцевой площадки, а подварку корня шва и сварку разделительных перегородок — с внутренних лесов. После установки шестой плети в проектное положение, стыковки опорной и предопорной секций с шестой плетью металлический ствол при помощи домкратов грузоподъемностью 200 т приподнимают для ослабления системы подвесок, которые снимают и ствол опускают в проектное положение. После окончания монтажа ствола полиспаст с нижней траверсой передвигают на ось следующего ствола и весь процесс монтажа повторяют.

Следует отметить, что сроки монтажа газоотводящих стволов дымовых труб колеблются от 200 до 130 дней, а трудоемкость работ — соответственно от 20700 до 12100 чел.-дней.

Представляет интерес возведение газоотводящего ствола дымовой трубы высотой 320 м на Запорожской ГРЭС, который решен в виде правильного двенадцатиугольника диаметром 9 м из отдельных царг высотой 10 м, собираемых из 12 панелей. Царги подвешены к опоясывающему их стальному кольцу, которое, в свою очередь, на 12 тяжах подвешено к железобетонной оболочке трубы. Этим достигается работа газоотводящего ствола, как гибкой системы. Панели для этого газоотводящего ствола (из 28 царг) размерами 2,5X10 м и толщиной 50 мм изготавливали из нового материала — кремнебетона. Для сборки царг около трубы устраивали укрупнительно-сборочную и монтажную площадку размером 80Х 122 м, которую обслуживали кран БК-1000, три кондуктора и две самоходные тележки.

Для монтажа царг на верху трубы (на отметке 320 м) была устроена оснастка общим весом до 74 г, которая за 24 подъема была установлена вертолетом МИ-6, выполнявшим посадку и взлет со специально устроенной площадки размерами 30X30 м с твердым покрытием. На опорной раме, размещаемой на отметке 320 му были установлены основные подъемные блоки поли-спастных систем, рабочие площадки и клети.

Поднимали царги весом 120 т вместе с кондуктором при помощи двух лебедок ЛП-18/1000 грузоподъемностью 18 т. Пассажирскую клеть на три человека при этом поднимали лебедкой ЛГЛ1600/1200, а для устранения кручения и раскачивания грузов во время подъема были установлены канатные проводниковые устройства, общие для кондуктора и рабочей площадки.

Собранные на площадке полуцарги доставляли на тележках в трубу, где их соединяли с одновременной состыковкой кондуктора. Затем царги поднимали на проектные отметки и крепили к железобетонной оболочке трубы. При монтаже царг к ним временно прикрепляли подвеску, стяжки и кольцевую площадку, которые после окончательного соединения с железобетонной оболочкой отсоединяли от царги.

После монтажа первой царги кондуктор опускали вниз за второй царгой и технологический цикл повторяли.

Одновременно с монтажом царг с радиальных и кольцевых площадок выполняли работы по изоляции швов, а также по доводке и выверке положения царг. Переход рабочих с клети на эти площадки осуществлялся со специально подвешенной для этих целей рабочей площадки.

Диффузор монтировали после установки в проектное положение всех 28 царг, затем по окончании этих работ все подъемное оборудование демонтировали при помощи вертолета.

Трудоемкость по изоляции и футеровке трубы по сравнению с первоначальным проектным решением была снижена более чем на 12 900 и составила около 11 тыс. чел. дней.

Аналогичным методом с некоторыми техническими усовершенствованиями был возведен газоотводящий ствол трубы № 2 на Углегорской ГРЭС.



Похожие статьи:
Совершенствование методов работ при возведении высотных сооружений

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Строительство высотных сооружений

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум