Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Монтаж холодильных установок

Монтаж поршневых, ротационных и винтовых компрессоров


Монтаж поршневых, ротационных и винтовых компрессоров

В зависимости от типа компрессора и степени заводской готовности проводят те или иные работы: обкатку на холостом ходу, обкатку под нагрузкой и на хладагенте, послемонтажную ревизию для проверки приработки деталей, испытания на плотность, осушку, подключение к системе холодильной установки, заполнение маслом и хладагентом, испытания под нагрузкой на рабочих средах.

Холодильные установки холодопроизводительностью от 4 до 45 кВт, работающие на хладоне, поставляют в виде сборочных единиц: компрессорно-конденсаторного и испарительно-регулирующего агрегатов со щитами управления и сигнализации, с закрытыми запорными вентилями и опломбированными штуцерами, с осушенными и заполненными сухим инертным газом внутренними полостями машин и аппаратов. На монтажной площадке после проверки комплектности сборочные единицы очищают от консервационной смазки, устанавливают на фундамент, выверяют по уровню и закрепляют фундаментными болтами. При поточно-совмещенном методе агрегаты могут быть установлены на фундамент стреловым краном (рис. 1). После этого в зависимости от проекта устанавливают охлаждающие батареи или воздухоохладители, а затем щиты управления и сигнализации, вспомогательные аппараты, приборы автоматики и защиты, жидкостные, газовые и другие трубопроводы, монтируют электропитание.



Рис. 1. Монтаж холодильных агрегатов стреловым краном при поточно-совмещенном методе монтажа


Монтаж блоккартерных поршневых компрессоров. Все блок-картерные холодильные компрессоры поставляют в составе агрегатов, включающих компрессор, привод и пульт управления, которые смонтированы на одной раме. При монтаже агрегаты устанавливают на фундаменте и приступают к выверке.

Монтаж оппозитных компрессоров.



Рис. 2. Операции по монтажу оппозитного компрессора:
а — установка на фундамент; б — очередность затяжки гаек фундаментных болтов; в - схема определения положения цилиндра индикаторами при регулировке опор под цилиндрами; г — насадка ротора электродвигателя на вал; 1 — компрессор; 2 — уровни на направляющих; 3 — стропы; 4 — плашки с отметками осей и высоты; 5 — электродвигатель; 6 — индикаторы; 7 — цилиндр компрессора; 8 — бурт на валу компрессора; 9 — ротор электродвигателя; 10 — винтовое приспособление для насадки ротора на вал; 3, II, III и IV -порядок затяжки фундаментных болтов


При этом проверяют совпадение осевых насечек (кернения) на корпусе рамы и плашке фундамента и соответствие установки рамы проектной высотной отметке.

Колодцы с фундаментными болтами заливают бетонной смесью. После отверждения бетона (через 7 сут после заливки колодцев) брусковым уровнем выверяют горизонтальность компрессора. Выверку проводят без установки опор под направляющие и цилиндры. Уровни устанавливают на следующих поверочных базах: на консольном конце вала, боковой стене рамы и контрольных платиках, направляющих или расточке направляющих крейцкопфа. Разница в показаниях уровней на направляющих не должна превышать одного деления уровня (0,1 мм на 1 м). Под тяжестью цилиндров направляющие имеют уклон 1-3 деления. После выверки горизонтальности компрессора осуществляют предварительную затяжку фундаментных болтов вручную на плече ключа 0,5 м. Порядок затяжки указан цифрами на рис. 14,6. При затягивании гаек показания уровней не должны меняться более чем на 0,5 деления. Затем гайки отвинчивают на 1-2 оборота в обратном направлении п повторяют операцию по затяжке, следя за показаниями уровней.

После предварительной затяжки болтов приступают к установке шарнирных опор под направляющими крейцкопфа (рис. 3, а). По уровню, установленному на направляющих, поворотом установочных винтов выверяют положение направляющих в соответствии с требованиями завода-изготовителя. При этом щупом толщиной 0,03 мм проверяют плотность прилегания направляющей к опоре. По окончании выверки рамы компрессора и опор под направляющие крейцкопфа фундамент подливают, предварительно огородив установочные винты, и после отверждения бетона подливки окончательно затягивают фундаментные болты, отвернув перед этим на 2-3 оборота установочные винты. Окончательную затяжку осуществляют в том же порядке, что и предварительную, следя за показаниями уровней

Опоры цилиндров трубчатой или листовой конструкции (рис. 3,б) прикрепляют в собранном виде, предварительно вынув регулировочные прокладки, которые ставятся на место только после отверждения бетона подливки. Контроль установки опор под цилиндры можно вести по индикаторам снизу и сбоку цилиндров. Отклонения индикаторов при затяжке крепления цилиндров не должны превышать 0,05 мм.

До сборки электродвигателя на фундамент устанавливают опорные балки под статор. Установочными винтами на косынках опорных балок не только выверяют высотную отметку, но и устанавливают верхний и нижний зазоры между статором и ротором.

Синхронный электродвигатель поставляют двумя сборочными единицами: статор, ротор и комплектующие детали. Ротор насаживают на конец коленчатого вала до упора в бурт винтовым приспособлением, поставляемым изготовителем вместе с электродвигателем, и закрепляют двумя тангенциальными шпонками (рис. 3, г). Предварительно подгоняют пазы и шпонки с проверкой плотности прилегания на краску. Подгонку ведут шабровкой с проверкой на контрольной плите. Установку шпонки контролируют щупом толщиной 0,03 мм. После насадки ротора на вал его фиксируют планками в выточке на конце вала. После монтажа статора подбором прокладок окончательно регулируют зазор между статором и ротором так, чтобы его величина в верхней части была меньше на 1,5 мм, чем в нижней, в противном случае будет перегружен консольный конец вала, нарушение зазоров может быть причиной вибрации рамы компрессора или кожуха электродвигателя при работе. В таком случае компрессор останавливают и проверяют зазоры. Колодцы фундаментных болтов крепления опорных балок заливают бетоном одновременно с подливкой опорных балок.



Рис. 3. Опоры оппозитного компрессора:
а — шарнирная опора направляющей крейцкопфа: 1 — направляющая; 2 — стойка шарнирной опоры: 3 -опора; 4, 5 — регулировочные винты; 6 — трубчатая опора цилиндра: 1 — цилиндр; 2 — стойка; 3- набор регулировочных прокладок; 4 — регулировочные винты; в - опорная балка под статором: 1 — опорная балка; 2 — захватные устройства; 3 — косынка


После монтажа компрессора и его выверки подсоединяют маслопроводы, поставляемые в собранном виде, предварительно их очистив. Плотность соединений проверяют давлением масла масляного насоса, проверяя поступление масла к каждой из точек подачи смазки, после чего очищают фильтрующие элементы, а масло сливают и заменяют чистым.

Особое внимание уделяют присоединению трубопроводов. Трубопроводы до монтажа очищают и продувают сухим воздухом. При монтаже следят, чтобы вся нагрузка от массы трубопроводов ложилась на опоры, а не на патрубки компрессоров. Фланцы трубопроводов при присоединении должны быть параллельны фланцам патрубков компрессора, что проверяется щупом и регулируется выверкой опор трубопроводов. Присоединяя трубопроводы, следят за тем, чтобы не нарушать достигнутых при выверке компрессора показателей горизонтальности, уклонов, соосности и пр.

Обкатка и ревизия поршневых компрессоров. Компрессоры обкатывают, испытывают вхолостую, под нагрузкой, а затем совместно с отрегулированными системами автоматического управления, контроля, сигнализации и защиты. Точные указания о порядке проведения испытаний и длительности каждого этапа приводятся в технической документации на агрегат.

До проведения испытаний компрессора обкатывают отдельно электродвигатель до тех пор, пока температура подшипников не станет равна 50-60 °С, но не менее 24 ч. К испытаниям компрессора приступают после оформления акта об окончании монтажа и готовности к испытаниям.

При испытаниях вхолостую компрессор вначале запускают со снятыми клапанами. Перед пуском проверяют уровень масла в системе циркуляционной смазки и баке плунжерного насоса. Затем пускают воду для охлаждения масляного холодильника и компрессора. После этого пускают маслонасосы индивидуального привода, а в случае привода насоса от коленчатого вала прокручивают вал плунжерного насоса на 50-60 оборотов и проверяют подачу масла в каждой точке. Для проверки правильности вращения вала электродвигателя проводят пробный пуск нажатием кнопки «Пуск» и сразу же нажатием кнопки «Стопи Как правило, коленчатый вал должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть со стороны привода. При необходимости проверяют правильность подсоединения фаз кабеля к электродвигателю. При повторном пуске компрессора доводят частоту вращения вала до номинальной и останавливают компрессор, при этом давление масла должно быть номинальным и не должно быть резких стуков, шумов и масляного дыма в картере. При удовлетворительных результатах запускают компрессор на 5 мин, останавливают его и, подождав 2-3 мин для того, чтобы масло стекло с деталей и тепло распространилось по деталям, проверяют на ощупь нагрев коренных и шатунных подшипников (не более 65 °С). Проверяют также прочность крепления движущихся частей, затяжку и шплинтовку гаек. Затем в таком же порядке запускают компрессор на 30 мин, потом на 1 ч и, очистив и промыв масляные фильтры, запускают компрессор на 6-10 ч. Закончив обкатку на холостом ходу, сливают масло, повторно очищают маслосистему и заливают свежее масло.

Испытания под нагрузкой проводят, продув предварительно по участкам все трубопроводы сухим воздухом под давлением йе более 0,5 МПа. В конце каждого участка устанавливают пробковый кран для выпуска воздуха при продувке системы.

Аммиачные компрессоры для подачи воздуха использовать запрещается. При испытании компрессоров воздухом (с выбросом в атмосферу) или азотом (с работой по замкнутому кольцу) необходимо учитывать соотношение плотностей воздуха и рабочего газа, на котором будет работать компрессор при эксплуатации.

Нагрузку повышают в несколько этапов. На каждом этапе контролируют давление и температуру по ступеням, работу штоков и сальников, клапанов, подачу воды и смазки, нагрев деталей кривошипно-шатунного механизма и электродвигателя, плотность системы трубопроводов, замеряют уровень вибрации и шума при работе агрегата.

После испытаний под нагрузкой основные сборочные единицы компрессора подвергают ревизии для проверки приработки трущихся деталей, устраняют обнаруженные дефекты, проверяют клапаны, качество масла после испытаний, коренные и шатунные подшипники, штоки, сальники, картер и фильтры чистят, масло меняют. После ревизии детали тщательно собирают, не нарушая подгонки и приработки деталей (для чего при разборке маркируют положение сопряженных деталей и не допускают перемены местами одноименных деталей). Затем проводят обкатку компрессора в течение 2 ч. Сдачу в эксплуатацию оформляют актом.

Монтаж ротационных холодильных компрессоров. Монтаж ротационных компрессоров заключается в установке их на фундамент, выверке по уровню, центровке с электродвигателем. Эти операции выполняют аналогично описанным выше. Расстояние между торцами валов компрессора и электродвигателя выдерживают согласно сборочному чертежу с допуском ±2 мм. В процессе ревизии ротационного компрессора проверяют состояние и чистоту цилиндра, ротора и сальников. При сборке ротационного компрессора (рис. 4) проверяют величину зазоров: радиального между ротором и цилиндром, равного 0,18- 0,20 мм (обеспечивается призонными болтами или штифтами

В крышках цилиндров); теплового, равного 0,5-0,6 мм (суммарного осевого зазора между бортами внутренних колец и роликами подшипников при закрепленных наружных крышках, который регулируется толщиной прокладок между цилиндрами и его крышками); минимальных осевых зазоров между торцами роторов и крышками, равных 0,1-0,12 мм (регулируемых толщиной дистанционного кольца и прокладки), а также разности длины ротора и пластины 0,7-1,0 мм.

Перед обкаткой ротационного компрессора на холостом ходу маслоотделитель заливают маслом до верхней кромки смотрового стекла. Затем, поворачивая ротор вручную за муфту, убеждаются в свободе вращения и подают воду на охлаждение. Пускают электродвигатель и постепенно открывают всасывающий вентиль. При достижении номинальной частоты вращения вала компрессор останавливают и осматривают. Затем пускают компрессор на 5 и 30 мин, осматривая после каждого пуска, и при удовлетворительных результатах обкатывают в течение 6 ч с проведением регулировки смазки и последующим оформлением акта на проведение испытаний.

Монтаж винтовых холодильных компрессоров. Все винтовые компрессоры поставляются заводом-изготовителем только в виде агрегатов (рис. 5). На раме агрегата закреплен горизонтальный маслоотделитель, на котором, как на несущей конструкции, размещены маслозаполненный винтовой компрессор, электродвигатель, маслоохладители, маслонасос, фильтры грубой и тонкой очистки масла, щит с приборами управления, запорная и регулирующая арматура. Детали винтового компрессора изготовляют и собирают на заводе с высокой степенью точности, и поэтому проведение ревизии в условиях монтажной площадки исключается.



Рис. 4. Ротационный компрессор:
1 — цилиндр; 2 — упорный подшипник; 3 — крышка; 4 — призонные болты или штифты; 5 — опорный подшипник; 6 — ротор о пластинами; 7 — прокладка; 8 — дистанционное кольцо




Рис. 5. Габаритный чертеж винтового холодильного агрегата А1400-7-3:


При монтаже агрегат устанавливают на фундамент, выверяют, закрепляют четырьмя болтами и подливают бетоном. Допускаемое отклонение от горизонтальности 0,2 мм на 1 м. После присоединения трубопроводов к винтовому компрессору и закрепления агрегата на фундаменте проверяют центровку валов компрессора и электродвигателя, а также маслонасоса и его электродвигателя. Допускаемые отклонения от параллельности валов в общей плоскости 0,05 и 0,1 мм соответственно, а допуск на перекос валов составляет соответственно 0,02 и 0,1 мм.

Центровку корректируют перемещением электродвигателя с последующей затяжкой гаек крепления электродвигателя и постановкой штифтов.

Проверяют также осевой зазор между полумуфтами. При монтаже агрегатов А 350-7 щиты регулирования устанавливают вблизи агрегатов на высоте не менее 1000 мм от уровня пола. После монтажа электропусковой аппаратуры проверяют заземление и сопротивление изоляции электрических цепей (не менее 1 МОм для цепей автоматики и не менее 0,5 МОм для силовых цепей).

Обкатку винтовых компрессоров проводят после проверки маслосистемы. В маслосборник заливают масло на 3/4 масломерного стекла (для агрегатов типа А 350 это соответствует величине 200 л).

Подготовку к пуску выполняют в зависимости от типа винтового агрегата и схемы его автоматизации. Применительно к агрегатам типа 2А 350-7 обкатку проводят следующим образом. В гильзы на маслопроводе и маслоотделителе устанавливают ртутные термометры, открывают все вентили на маслопроводе и перед манометрами, переключатель режимов устанавливают в положение «М» (местный режим), золотник — в положение минимальной производительности. Проверяют, чтобы температура масла не была ниже 15 °С, и пускают маслонасос. Давление после второго фильтра тонкой очистки не должно быть ниже 0,2-0,4 МПа. В случае меньшей величины вскрывают и промывают сетчатые фильтры. Маслосистему оставляют в работе на 2 ч, после чего вскрывают масляные фильтры тонкой очистки и промывают элементы фильтров. Циркуляцию масла продолжают до прекращения выпадения осадков и загрязнения элементов фильтров. Отработавшее масло сливают и заменяют свежим.

Обкатку на холостом ходу проводят после соответствующей подготовки системы в течение 2 ч при открытых вентилях на всасывающей и нагнетательной сторонах компрессора с установкой золотника на минимальную производительность. Перед пуском ротор компрессора вручную за соединительную муфту проворачивают на 2-3 оборота по направлению стрелки на крышке компрессора.



Похожие статьи:
Технология ремонта герметичных холодильных агрегатов

Навигация:
ГлавнаяВсе категории → Монтаж холодильных установок

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → БлогФорум