Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Заполнение систем холодильной установки хладоносителем и хладагентом


Заполнение систем холодильной установки хладоносителем и хладагентом

Заполнение рассольных систем хладоносителем. Заполнение систем установок начинают с рассольных систем. В качестве хладоносителя используют водные растворы хлористого кальция и в редких случаях из-за высокого коррозионного воздействия — хлористый натрий. Ингибиторами — веществами, снижающими скорость коррозии, для рассольных систем являются хромистые соединения, использование которых из-за высокой токсичности ограничено. Разработанный ВНИКТИхолодпромом кальтозин не требует введения ингибиторов коррозии и потому является перспективной заменой водным растворам кальция.

Рассолы готовят в баках, перемешивая с помощью приводных мешалок циркуляционных насосов или барботажем воздуха. Концентрация рассола должна быть такой, чтобы температура его замерзания была на 8-10 °С ниже температуры кипения хладагента в испарителе. Замеряют концентрацию ареометром при 15 °С с отсчетом по нижнему краю мениска. Приготовленный рассол направляют в систему рассольным насосом, вытесняя воздух через открытые воздухоспускные краны.

Заполнение системы аммиаком. Перед заполнением аммиаком систему вакуумируют, для этого открывают все запорные и регулирующие вентили и проверяют герметичность системы, чтобы исключить возможность подсоса воздуха, и включают компрессор. Воздух при вакуумировании отводится через вентиль для спуска воздуха или через отсоединенный фланец трубопровода перед закрытым нагнетательным вентилем. Для предотвращения загрязнения цилиндров сетку фильтра обматывают несколькими слоями бязи, смоченной маслом. После вакуумирования системы до остаточного давления 13,3 кПа (100 мм рт. ст.) закрывают байпасный вентиль и проводят пробную зарядку системы аммиаком на давление менее 0,2 МПа, выдерживая систему под давлением в течение 8 ч. Устранив утечки, приступают к заполнению системы. Заполнение системы аммиаком — ответственная операция. Рабочий персонал должен быть обучен и иметь индивидуальные средства защиты; не участвующий в работах персонал удаляют из помещения.

Заполнение системы аммиаком из баллонов. Перед заполнением системы проверяют качество аммиака, баллоны взвешивают и подсоединяют к наполнительному коллектору, укладывая их в наклонном положении горловиной вниз. В испарительной системе компрессором создается вакуум. Открывая запорные вентили 3 и 6 и вентиль на баллоне, подают аммиак на коллектор и далее в подготовленную испарительную систему. Вентиль 5 на линии из линейного ресивера IIP должен быть закрыт (рис. 1). Вентиль на баллоне открывают постепенно (вначале на половину оборота шпинделя). Перетекание жидкого аммиака из баллона в систему определяют по обмерзанию соединительной трубки и звуку перетекающей в ней жидкости. Перетекание аммиака в систему будет происходить до тех пор, пока давление в баллоне и системе не сравняется. После перетекания аммиака из баллона давление в нем резко падает. Об окончании слива аммиака из баллона можно судить по отпотеванию соединительной трубки и кратковременному покрытию инеем нижней части баллона со стороны вентиля.



Рис. 1. Схема заполнения холодильной установки аммиаком из баллонов и железнодорожной цистерны:
ЖТ и ГТ — жидкостной и газовый трубопроводы сливной эстакады; И-1 и И-2 — испарительные системы; РВ-1 и РВ-2 — регулирующие вентили; КМ — компрессор; ОМ — маслоотделитель; КД — конденсатор; ЛР — линейный ресивер; Г, Ж. 1-14 — запорные вентили


Включая компрессор, понижают давление в испарительной системе и отсасывают аммиак из баллона. После этого закрывают вентиль 3 и отсоединяют баллон, взвешивают его, записывают по разности показаний взвешивания до и после слива аммиака массу заправленного аммиака и полноту опорожнения баллона. После этого при необходимости подсоединяют следующий баллон (или следующую партию баллонов в зависимости от конструкции сливной рампы).

В период заполнения системы аммиаком подают воду на конденсатор, включают насос рассольной линии и налаживают циркуляцию рассола, следят за давлением на всасывании и нагнетании компрессора и уровнями аммиака в аппаратах.

При заполнении системы количество заправляемого аммиака уменьшают против расчетного на 10% при циркуляции аммиака в системе компрессором и на 20% при принудительной циркуляции насосом. Расчетную массу заправляемого аммиака определяют умножением расчетной вместимости системы на плотность аммиака (570 кг/м3). Расчетную вместимость системы определяют по объему внутренних полостей трубопроводов (табл. 4) и аппаратов (по данным паспорта) с учетом следующих норм заполнения (в % объема):

Кожухотрубные конденсаторы с реснверной частью заполняют на полный объем реснверной части обечайки. Конденсаторы других типов заполняют на 80% объема сборника жидкого аммиака. Отделители жидкости, дренажные и защитные ресиверы не заполняют. Трубопроводы совмещенного отсоса паров и слива жидкого аммиака допускается заполнять на 30% объема.

Заполнение системы аммиаком из цистерн. Крупные аммиачные холодильные установки заправляют аммиаком из железнодорожных цистерн, рассчитанных на избыточное давление 2,0 или 0,4 МПа, а также из автомобильных цистерн с расчетным избыточным давлением 1,6 МПа. Аммиак из цистерн сливают в ресиверы хранилища или непосредственно в холодильную систему. К сливной железнодорожной эстакаде, где устанавливают цистерну, прокладывают дда трубопровода: жидкостной ЖТ и газовый ГТ (см. рис. 1). Запорные вентили 6 на линии ЖТ и 9 на линии ГТ в целях безопасности дублируют. Также дублируют вентили 5 на трубопроводе к линейному ресиверу и 4 между коллекторами испарительных систем.

Аммиак сливают в одну из частей испарительной системы: батареи камер, испарители, циркуляционные ресиверы и пр., например с И-1, где предварительно создают вакуум. Для слива закрывают вентиль 14, проверяют закрытие вентилей 4 и 5 и открывают вентили Ж, 1, 6, РВ-1. Под действием разности давлений в цистерне и испарительной системе аммиак передавливается в испаритель. После выравнивания давлений 'в цистерне и испарительной системе слив аммиака прекращается, что заметно также по оттаиванию трубопровода ЖТ. Одновременно с передавливанием аммиака в часть испарительной системы И-1 вакуумируют вторую часть испарительной системы И-2\ при этом вентили находятся в следующем положении: вентиль РВ-2 закрыт, а вентиль 13 открыт. Затем переключают вентили в испарительной системе: закрывают вентили РВ I, 13, открывают вентиль РВ-2 и постепенно открывают вентиль 14, через который компрессором КМ отсасывают пары аммиака и конденсируют их в конденсаторе КД. Таким образом сливают аммиак во все части испарительных систем холодильных установок, контролируя норму их заполнения. Падение давления в цистерне и оттаивание жидкостного трубопровода свидетельствуют об окончании полного слива аммиака из цистерны.

Газовым трубопроводом ГТ пользуются только при сливе аммиака из цистерны высокого (2,0 МПа) давления в том случае, когда при пониженных температурах наружного воздуха давление в цистерне невелико. Приоткрывая вентили Г и 9, в цистерне создают давление на 0,15-0,2 МПа выше давления насыщенных паров аммиака. Так, при температуре наружного воздуха -20 °С избыточное давление аммиака в цистерне составит всего лишь 0,19 МПа и для слива аммиака из цистерны потребуется его поддавливание парами от компрессора.

Если по каким-либо причинам слив аммиака из цистерны прекращают, ее обязательно отключают от холодильной системы. После заправки аммиака запорные вентили 6 пломбируют.

При отсутствии центральной регулирующей станции в холодильной установке цистерну с аммиаком подсоединяют по схеме, показанной на рис. 44.

Заполнение системы хладоном. Перед заполнением холодильной установки хладоном систему вакуумируют, выдерживают в течение 24 ч и заправляют маслом. При этом следят за количеством заправляемого масла и не допускают попадания воздуха в установку. Прн падении уровня масла в баке до намеченной отметки закрывают вентиль на испарительной системе и только после этого вынимают трубку из бака и отсоединяют ее от вентиля. Хладоновые установки заправляют хладоном из контейнеров вместимостью 0,8-1,0 м3 или из баллонов через коллектор и фильтр-осушитель по схеме, приведенной на рис. 45. При достижении давления в системе С,2-0,3 МПа в систему перепускают жидкий хладон, для чего баллон располагают вентилем вниз. Когда давление в системе становится выше 0,4 МПа, заправку хладона прекращают и компрессором понижают давление в испарительной системе до 0,2-0,25 МПа, после чего продолжают заправку хладона. Об окончании заправки судят по массе заправленного хладона. Правила безопасности не регламентируют нормы заправки масла и нормы заполнения аппаратов и трубопроводов хладоном, и поэтому при заправке пользуются рекомендациями заводов-изготовителей и проектировщиков.



Рис. 2. Схема подсоединения цистерны для заправки аммиака в холодильную установку при отсутствии центральной регулирующей станции




Рис. 3. Схема заправки хладоном холодильных установок:
1 — баллон с хладоном; 2 — фильтр-осушитель; 3 — индикатор влажности; 4 — линейный ресивер


При кипении хладонов из-за растворенного в них масла жидкость вспенивается, и поэтому уровень заполнения межтрубного пространства в хладоновых кожухотрубных испарителях принимают несколько меньше, чем в аммиачных (ориентировочно 70-80% объема аппарата при разности температур в аппарате 5-10 °С). Хладоновые конденсаторы с реснверной частью заполняют жидким хладоном на 100% объема реснверной части; змеевиковые испарители — на 30%, линейные ресиверы — на 80%. Во время заправки системы хладоном периодически проверяют герметичность системы.

Похожие статьи:
Технология ремонта герметичных холодильных агрегатов

Навигация:
Главная → Все категории → Монтаж холодильных установок

Статьи по теме:





Главная → Справочник → Статьи → Блог → Форум